థర్మల్ ఇన్సులేషన్ థ్రెడింగ్ ప్రొఫైల్ నాచ్ యొక్క పగుళ్లకు పరిష్కారం

3 సమస్య కనుగొనడం

1) ముందుగా, సమస్యాత్మక ప్రొఫైల్‌లను వర్గీకరించండి మరియు వాటిని కలిసి నిల్వ చేయండి, క్రాకింగ్ దృగ్విషయాన్ని ఒక్కొక్కటిగా తనిఖీ చేయండి మరియు క్రాకింగ్‌లోని సాధారణతలు మరియు తేడాలను కనుగొనండి. పునరావృత ట్రాకింగ్ తర్వాత, క్రాకింగ్ యొక్క దృగ్విషయం ఒక నిర్దిష్ట నమూనాను కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఒకే మోడల్ చివరిలో అన్ని పగుళ్లు. పగిలిన మోడల్ యొక్క ఆకృతి ఒక కుహరం లేకుండా ఒక సాధారణ పదార్థం, మరియు క్రాకింగ్ పొడవు ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో ఉంటుంది. లోపల (చివరి నుండి 20-40 సెం.మీ.), ఇది కొంతకాలం పగుళ్లు తర్వాత సాధారణ స్థితికి వస్తుంది.

2) ఈ బ్యాచ్ ప్రొఫైల్స్ యొక్క ప్రొడక్షన్ ట్రాకింగ్ కార్డ్ నుండి, ఈ రకమైన ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించిన అచ్చు సంఖ్య, ఉత్పత్తి సమయంలో, ఈ మోడల్ యొక్క గీత యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణం పరీక్షించబడుతుంది మరియు వేడి యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణాన్ని కనుగొనవచ్చు. ఇన్సులేషన్ స్ట్రిప్, ప్రొఫైల్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు ఉపరితల కాఠిన్యం అన్నీ సహేతుకమైన పరిధిలో ఉంటాయి.

3) మిశ్రమ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మిశ్రమ ప్రక్రియ పారామితులు మరియు ఉత్పత్తి కార్యకలాపాలు ట్రాక్ చేయబడ్డాయి. ఏ అసాధారణతలు లేవు, కానీ ప్రొఫైల్స్ యొక్క బ్యాచ్ ఉత్పత్తి చేయబడినప్పుడు ఇప్పటికీ పగుళ్లు ఉన్నాయి.

4) క్రాక్ వద్ద పగులును తనిఖీ చేసిన తర్వాత, కొన్ని నిరంతర నిర్మాణాలు కనుగొనబడ్డాయి. ఈ దృగ్విషయం యొక్క కారణాన్ని వెలికితీసే ప్రక్రియ వలన ఏర్పడిన వెలికితీత లోపాల వల్ల సంభవించాలని పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది.

5) పై దృగ్విషయం నుండి, క్రాకింగ్ యొక్క కారణం ప్రొఫైల్ యొక్క కాఠిన్యం మరియు మిశ్రమ ప్రక్రియ కాదని చూడవచ్చు, కానీ మొదట్లో వెలికితీత లోపాల వల్ల సంభవించినట్లు నిర్ణయించబడుతుంది. సమస్య యొక్క కారణాన్ని మరింత ధృవీకరించడానికి, క్రింది పరీక్షలు నిర్వహించబడ్డాయి.

6) వేర్వేరు ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్పీడ్‌లతో వేర్వేరు టన్నుల యంత్రాలపై పరీక్షలు నిర్వహించడానికి ఒకే రకమైన అచ్చులను ఉపయోగించండి. పరీక్షను నిర్వహించడానికి 600-టన్నుల యంత్రాన్ని మరియు 800-టన్నుల యంత్రాన్ని ఉపయోగించండి. మెటీరియల్ హెడ్ మరియు మెటీరియల్ తోకను విడివిడిగా గుర్తించి వాటిని బుట్టల్లోకి ప్యాక్ చేయండి. 10-12HW వద్ద వృద్ధాప్యం తర్వాత కాఠిన్యం. పదార్థం యొక్క తల మరియు తోక వద్ద ప్రొఫైల్‌ను పరీక్షించడానికి ఆల్కలీన్ వాటర్ క్షయ పద్ధతి ఉపయోగించబడింది. మెటీరియల్ తోక కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ దృగ్విషయాలను కలిగి ఉన్నట్లు కనుగొనబడింది. పగుళ్లకు కారణం తోక కుంచించుకుపోవడం మరియు స్తరీకరణ కారణంగా గుర్తించబడింది. ఆల్కలీ ఎచింగ్ తర్వాత చిత్రాలు బొమ్మలు 2 మరియు 3లో చూపబడ్డాయి. క్రాకింగ్ దృగ్విషయాన్ని తనిఖీ చేయడానికి ఈ బ్యాచ్ ప్రొఫైల్‌లపై మిశ్రమ పరీక్షలు నిర్వహించబడ్డాయి. పరీక్ష డేటా టేబుల్ 1 లో చూపబడింది.

బొమ్మలు 2 మరియు 3

పట్టిక 1

7) పై పట్టికలోని డేటా నుండి, పదార్థం యొక్క తల వద్ద పగుళ్లు లేవని మరియు పదార్థం యొక్క తోక వద్ద పగుళ్లు ఉన్న నిష్పత్తి అతిపెద్దదని చూడవచ్చు. పగుళ్లకు కారణం యంత్రం పరిమాణం మరియు యంత్రం యొక్క వేగంతో చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. తోక పదార్థం యొక్క క్రాకింగ్ నిష్పత్తి అతిపెద్దది, ఇది నేరుగా తోక పదార్థం యొక్క కత్తిరింపు పొడవుకు సంబంధించినది. క్రాకింగ్ భాగాన్ని ఆల్కలీన్ వాటర్‌లో నానబెట్టి పరీక్షించిన తర్వాత, ష్రింక్ టెయిల్ మరియు స్తరీకరణ కనిపిస్తుంది. కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ భాగాలు కత్తిరించిన తర్వాత, పగుళ్లు ఉండవు.

4 సమస్య పరిష్కార పద్ధతులు మరియు నివారణ చర్యలు

1) ఈ కారణంగా ఏర్పడే గీత పగుళ్లను తగ్గించడానికి, దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి మరియు వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి, ఉత్పత్తి నియంత్రణ కోసం క్రింది చర్యలు తీసుకోబడ్డాయి. ఎక్స్‌ట్రాషన్ డై ఫ్లాట్ డై అయిన ఈ మోడల్‌కు సమానమైన ఇతర సారూప్య నమూనాలకు ఈ పరిష్కారం అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ దృగ్విషయం సమ్మేళనం సమయంలో ముగింపు గీతలు పగుళ్లు వంటి నాణ్యత సమస్యలను కలిగిస్తుంది.

2) అచ్చును అంగీకరించినప్పుడు, గీత పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి; సమగ్ర అచ్చును తయారు చేయడానికి, అచ్చుకు డబుల్ వెల్డింగ్ చాంబర్‌లను జోడించడానికి లేదా పూర్తి ఉత్పత్తిపై కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ యొక్క నాణ్యత ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి తప్పుడు స్ప్లిట్ అచ్చును తెరవడానికి ఒకే పదార్థాన్ని ఉపయోగించండి.

3) వెలికితీత ఉత్పత్తి సమయంలో, అల్యూమినియం రాడ్ యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు దుమ్ము, నూనె మరియు ఇతర కాలుష్యం లేకుండా ఉండాలి. వెలికితీత ప్రక్రియ క్రమంగా అటెన్యూయేటెడ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ మోడ్‌ను అనుసరించాలి. ఇది ఎక్స్‌ట్రాషన్ చివరిలో ఉత్సర్గ వేగాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ష్రింక్ టెయిల్ మరియు స్తరీకరణను తగ్గిస్తుంది.

4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి సమయంలో తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక వేగం వెలికితీత ఉపయోగించబడుతుంది మరియు మెషీన్‌లోని అల్యూమినియం రాడ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత 460-480℃ మధ్య నియంత్రించబడుతుంది. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత 470 ℃ ± 10 ℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత సుమారు 420 ℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ అవుట్‌లెట్ ఉష్ణోగ్రత 490-525 ℃ మధ్య నియంత్రించబడుతుంది. వెలికితీసిన తర్వాత, శీతలీకరణ కోసం ఫ్యాన్ ఆన్ చేయబడింది. అవశేష పొడవును సాధారణం కంటే 5 మిమీ కంటే ఎక్కువగా పెంచాలి.

5) ఈ రకమైన ప్రొఫైల్‌ను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, వెలికితీత శక్తిని పెంచడానికి, మెటల్ ఫ్యూజన్ స్థాయిని మెరుగుపరచడానికి మరియు పదార్థం యొక్క సాంద్రతను నిర్ధారించడానికి పెద్ద యంత్రాన్ని ఉపయోగించడం ఉత్తమం.

6) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి సమయంలో, ఆల్కలీ వాటర్ బకెట్‌ను ముందుగానే సిద్ధం చేయాలి. సంకోచం మరియు స్తరీకరణ యొక్క పొడవును తనిఖీ చేయడానికి ఆపరేటర్ మెటీరియల్ యొక్క తోకను చూస్తారు. ఆల్కలీ-చెక్కబడిన ఉపరితలంపై నల్లటి చారలు ముడుచుకోవడం మరియు స్తరీకరణ సంభవించినట్లు సూచిస్తున్నాయి. మరింత కత్తిరింపు తర్వాత, క్రాస్-సెక్షన్ ప్రకాశవంతంగా మరియు నల్లని చారలు లేని వరకు, 3-5 అల్యూమినియం రాడ్‌లను తనిఖీ చేసి, తోకను కుదించి, స్తరీకరణ తర్వాత పొడవు మార్పులను చూడండి. ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తులకు కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణను తీసుకురాకుండా ఉండటానికి, పొడవైన దాని ప్రకారం 20cm జోడించబడుతుంది, అచ్చు సెట్ యొక్క తోక యొక్క కత్తిరింపు పొడవును నిర్ణయించండి, సమస్యాత్మక భాగాన్ని చూసింది మరియు తుది ఉత్పత్తిలో కత్తిరించడం ప్రారంభించండి. ఆపరేషన్ సమయంలో, పదార్థం యొక్క తల మరియు తోకను అస్థిరంగా ఉంచవచ్చు మరియు సరళంగా కత్తిరించవచ్చు, అయితే లోపాలను ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తికి తీసుకురాకూడదు. యంత్ర నాణ్యత తనిఖీ ద్వారా పర్యవేక్షించబడుతుంది మరియు తనిఖీ చేయబడింది. ష్రింక్ టెయిల్ మరియు స్తరీకరణ యొక్క పొడవు దిగుబడిని ప్రభావితం చేస్తే, అచ్చును సకాలంలో తొలగించి, సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రారంభించే ముందు అచ్చును సాధారణ స్థితికి వచ్చే వరకు కత్తిరించండి.

5 సారాంశం

1) పై పద్ధతులను ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేయబడిన హీట్-ఇన్సులేటింగ్ స్ట్రిప్ ప్రొఫైల్స్ యొక్క అనేక బ్యాచ్‌లు పరీక్షించబడ్డాయి మరియు అలాంటి నాచ్ క్రాకింగ్ జరగలేదు. ప్రొఫైల్స్ యొక్క కోత లక్షణ విలువలు అన్ని జాతీయ ప్రామాణిక GB/T5237.6-2017 అవసరాలకు చేరుకున్నాయి “అల్యూమినియం అల్లాయ్ బిల్డింగ్ ప్రొఫైల్స్ నం. 6 భాగం: ఇన్సులేటింగ్ ప్రొఫైల్స్ కోసం”.

2) ఈ సమస్య సంభవించకుండా నిరోధించడానికి, సకాలంలో సమస్యను పరిష్కరించడానికి మరియు ప్రమాదకరమైన ప్రొఫైల్‌లను మిశ్రమ ప్రక్రియలోకి ప్రవహించకుండా నిరోధించడానికి మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి దిద్దుబాట్లు చేయడానికి రోజువారీ తనిఖీ వ్యవస్థ అభివృద్ధి చేయబడింది.

3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ లోపాలు, ముడుచుకునే తోక మరియు స్తరీకరణ వల్ల కలిగే పగుళ్లను నివారించడంతో పాటు, గీత యొక్క జ్యామితి, పదార్థం యొక్క ఉపరితల కాఠిన్యం మరియు యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు ప్రక్రియ పారామితుల వంటి కారకాల వల్ల కలిగే పగుళ్ల దృగ్విషయంపై మనం ఎల్లప్పుడూ శ్రద్ధ వహించాలి. మిశ్రమ ప్రక్రియ యొక్క.

MAT అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ ద్వారా సవరించబడింది