ఎక్స్‌ట్రాషన్ లోపాల వల్ల కలిగే థర్మల్ ఇన్సులేషన్ థ్రెడింగ్ ప్రొఫైల్ పగుళ్లకు పరిష్కారం

3 సమస్య కనుగొనడం

1) మొదట, సమస్యాత్మక ప్రొఫైల్‌లను వర్గీకరించండి మరియు వాటిని కలిసి నిల్వ చేయండి, పగుళ్లు ఉన్న దృగ్విషయాన్ని ఒక్కొక్కటిగా తనిఖీ చేయండి మరియు పగుళ్లలో సామాన్యతలు మరియు తేడాలను తెలుసుకోండి. పదేపదే ట్రాకింగ్ తరువాత, పగుళ్లు యొక్క దృగ్విషయం ఒక నిర్దిష్ట నమూనాను కలిగి ఉంటుంది. ఇవన్నీ ఒకే మోడల్ చివరిలో పగుళ్లు. పగుళ్లు ఉన్న మోడల్ యొక్క ఆకారం కుహరం లేని సాధారణ పదార్థం, మరియు పగుళ్లు పొడవు ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో ఉంటుంది. (చివరి నుండి 20-40 సెం.మీ) లోపల, కొంతకాలం పగుళ్లు వచ్చిన తర్వాత అది సాధారణ స్థితికి వస్తుంది.

2) ఈ బ్యాచ్ ప్రొఫైల్స్ యొక్క ప్రొడక్షన్ ట్రాకింగ్ కార్డ్ నుండి, ఈ రకమైన ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించిన అచ్చు సంఖ్యను మనం కనుగొనవచ్చు, ఉత్పత్తి సమయంలో, ఈ మోడల్ యొక్క గీత యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణం పరీక్షించబడుతుంది మరియు వేడి యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణం ఇన్సులేషన్ స్ట్రిప్, ప్రొఫైల్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు ఉపరితల కాఠిన్యం అన్నీ సహేతుకమైన పరిధిలో ఉంటాయి.

3) మిశ్రమ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మిశ్రమ ప్రాసెస్ పారామితులు మరియు ఉత్పత్తి కార్యకలాపాలు ట్రాక్ చేయబడ్డాయి. అసాధారణతలు లేవు, కానీ బ్యాచ్ ఆఫ్ ప్రొఫైల్స్ ఉత్పత్తి చేయబడినప్పుడు ఇంకా పగుళ్లు ఉన్నాయి.

4) పగుళ్లు వద్ద పగులును తనిఖీ చేసిన తరువాత, కొన్ని నిరంతరాయమైన నిర్మాణాలు కనుగొనబడ్డాయి. ఈ దృగ్విషయానికి కారణం వెలికితీత ప్రక్రియ వల్ల కలిగే ఎక్స్‌ట్రాషన్ లోపాల వల్ల సంభవిస్తుంది.

5) పై దృగ్విషయం నుండి, పగుళ్లు యొక్క కారణం ప్రొఫైల్ మరియు మిశ్రమ ప్రక్రియ యొక్క కాఠిన్యం కాదని చూడవచ్చు, కాని మొదట్లో ఎక్స్‌ట్రాషన్ లోపాల వల్ల సంభవిస్తుందని నిర్ణయించబడుతుంది. సమస్య యొక్క కారణాన్ని మరింత ధృవీకరించడానికి, ఈ క్రింది పరీక్షలు జరిగాయి.

6) వేర్వేరు వెలికితీత వేగంతో వేర్వేరు టన్నుల యంత్రాలపై పరీక్షలు నిర్వహించడానికి ఒకే అచ్చుల సమితిని ఉపయోగించండి. పరీక్షను నిర్వహించడానికి వరుసగా 600-టన్నుల యంత్రం మరియు 800-టన్నుల యంత్రాన్ని ఉపయోగించండి. మెటీరియల్ హెడ్ మరియు మెటీరియల్ తోకను విడిగా గుర్తించండి మరియు వాటిని బుట్టల్లో ప్యాక్ చేయండి. 10-12HW వద్ద వృద్ధాప్యం తరువాత కాఠిన్యం. పదార్థం యొక్క తల మరియు తోక వద్ద ప్రొఫైల్‌ను పరీక్షించడానికి ఆల్కలీన్ వాటర్ తుప్పు పద్ధతి ఉపయోగించబడింది. మెటీరియల్ తోకకు కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ దృగ్విషయం ఉందని కనుగొనబడింది. పగుళ్లకు కారణం ష్రింక్ తోక మరియు స్తరీకరణ వల్ల సంభవిస్తుందని నిర్ణయించబడింది. ఆల్కలీ ఎచింగ్ తర్వాత చిత్రాలు గణాంకాలు 2 మరియు 3 లలో చూపించబడ్డాయి. క్రాకింగ్ దృగ్విషయాన్ని తనిఖీ చేయడానికి ఈ బ్యాచ్ ప్రొఫైల్‌లపై మిశ్రమ పరీక్షలు జరిగాయి. పరీక్ష డేటా టేబుల్ 1 లో చూపబడింది.

గణాంకాలు 2 మరియు 3

పట్టిక 1

7) పై పట్టికలోని డేటా నుండి, పదార్థం యొక్క తల వద్ద పగుళ్లు లేవని చూడవచ్చు మరియు పదార్థం యొక్క తోక వద్ద పగుళ్లు యొక్క నిష్పత్తి అతిపెద్దది. పగుళ్లకు కారణం యంత్రం యొక్క పరిమాణం మరియు యంత్రం యొక్క వేగంతో పెద్దగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. తోక పదార్థం యొక్క పగుళ్లు నిష్పత్తి అతిపెద్దది, ఇది తోక పదార్థం యొక్క కత్తిరింపు పొడవుకు నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. పగుళ్లు ఉన్న భాగాన్ని ఆల్కలీన్ నీటిలో నానబెట్టి పరీక్షించిన తరువాత, ష్రింక్ తోక మరియు స్తరీకరణ కనిపిస్తుంది. కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ భాగాలు కత్తిరించబడిన తర్వాత, పగుళ్లు ఉండవు.

4 సమస్య పరిష్కార పద్ధతులు మరియు నివారణ చర్యలు

1) ఈ కారణంగానే నాచ్ పగుళ్లను తగ్గించడానికి, దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి మరియు వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి, ఉత్పత్తి నియంత్రణ కోసం ఈ క్రింది చర్యలు తీసుకుంటారు. ఈ పరిష్కారం ఈ మోడల్ మాదిరిగానే ఇతర సారూప్య మోడళ్లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, ఇక్కడ ఎక్స్‌ట్రాషన్ డై ఫ్లాట్ డై. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన ష్రింక్ తోక మరియు స్తరీకరణ దృగ్విషయం సమ్మేళనం సమయంలో ముగింపు నోచెస్ పగుళ్లు వంటి నాణ్యమైన సమస్యలను కలిగిస్తుంది.

2) అచ్చును అంగీకరించేటప్పుడు, నాచ్ పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి; సమగ్ర అచ్చును తయారు చేయడానికి ఒకే పదార్థాన్ని ఉపయోగించండి, అచ్చుకు డబుల్ వెల్డింగ్ గదులను జోడించండి లేదా తుది ఉత్పత్తిపై కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ యొక్క నాణ్యత ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి తప్పుడు స్ప్లిట్ అచ్చును తెరవండి.

3) వెలికితీత ఉత్పత్తి సమయంలో, అల్యూమినియం రాడ్ యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు దుమ్ము, నూనె మరియు ఇతర కాలుష్యం లేకుండా ఉండాలి. వెలికితీత ప్రక్రియ క్రమంగా అటెన్యూటెడ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ మోడ్‌ను అవలంబించాలి. ఇది ఎక్స్‌ట్రాషన్ చివరిలో ఉత్సర్గ వేగాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణను తగ్గిస్తుంది.

4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి సమయంలో తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక వేగం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉపయోగించబడతాయి మరియు యంత్రంలో అల్యూమినియం రాడ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత 460-480 మధ్య నియంత్రించబడుతుంది. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత 470 ± ± 10 at వద్ద నియంత్రించబడుతుంది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత సుమారు 420 at వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ అవుట్‌లెట్ ఉష్ణోగ్రత 490-525 మధ్య నియంత్రించబడుతుంది. వెలికితీత తరువాత, శీతలీకరణ కోసం అభిమాని ఆన్ చేయబడుతుంది. అవశేష పొడవును సాధారణం కంటే 5 మిమీ కంటే ఎక్కువ పెంచాలి.

5) ఈ రకమైన ప్రొఫైల్‌ను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్‌ను పెంచడానికి, లోహ కలయిక యొక్క డిగ్రీని మెరుగుపరచడానికి మరియు పదార్థం యొక్క సాంద్రతను నిర్ధారించడానికి పెద్ద యంత్రాన్ని ఉపయోగించడం మంచిది.

6) వెలికితీత ఉత్పత్తి సమయంలో, ఆల్కలీ వాటర్ బకెట్ ముందుగానే తయారు చేయాలి. ష్రింక్ తోక మరియు స్తరీకరణ యొక్క పొడవును తనిఖీ చేయడానికి ఆపరేటర్ పదార్థం యొక్క తోకను చూస్తాడు. ఆల్కలీ-ఎచింగ్ ఉపరితలంపై నల్ల చారలు కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ సంభవించాయని సూచిస్తున్నాయి. మరింత కత్తిరించిన తరువాత, క్రాస్-సెక్షన్ ప్రకాశవంతంగా మరియు నల్ల చారలు లేని వరకు, కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ తర్వాత పొడవు మార్పులను చూడటానికి 3-5 అల్యూమినియం రాడ్లను తనిఖీ చేయండి. కుదించే తోక మరియు స్ట్రాటిఫికేషన్‌ను ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తులకు తీసుకురాకుండా ఉండటానికి, 20 సెం.మీ పొడవైన వాటి ప్రకారం జోడించబడుతుంది, అచ్చు సెట్ యొక్క తోక యొక్క కత్తిరింపు పొడవును నిర్ణయించండి, సమస్యాత్మక భాగాన్ని చూసి, తుది ఉత్పత్తిని చూడటం ప్రారంభించండి. ఆపరేషన్ సమయంలో, పదార్థం యొక్క తల మరియు తోకను అస్థిరంగా మరియు సరళంగా కత్తిరించవచ్చు, కాని లోపాలను ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తికి తీసుకురాకూడదు. యంత్ర నాణ్యత తనిఖీ ద్వారా పర్యవేక్షించబడింది మరియు తనిఖీ చేయబడింది. కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ యొక్క పొడవు దిగుబడిని ప్రభావితం చేస్తే, సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రారంభమయ్యే ముందు అచ్చును సాధారణం అయ్యే వరకు అచ్చును కత్తిరించండి.

5 సారాంశం

1) పై పద్ధతులను ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేయబడిన వేడి-ఇన్సులేటింగ్ స్ట్రిప్ ప్రొఫైల్స్ యొక్క అనేక బ్యాచ్‌లు పరీక్షించబడ్డాయి మరియు ఇలాంటి నాచ్ పగుళ్లు సంభవించలేదు. ప్రొఫైల్స్ యొక్క కోత లక్షణ విలువలు అన్నీ జాతీయ ప్రామాణిక GB/T5237.6-2017 అవసరాలకు చేరుకున్నాయి “అల్యూమినియం మిశ్రమం బిల్డింగ్ ప్రొఫైల్స్ నం 6 భాగం: ఇన్సులేటింగ్ ప్రొఫైల్స్ కోసం”.

2) ఈ సమస్య సంభవించకుండా నిరోధించడానికి, సకాలంలో సమస్యను ఎదుర్కోవటానికి మరియు ప్రమాదకరమైన ప్రొఫైల్స్ మిశ్రమ ప్రక్రియలోకి ప్రవహించకుండా మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో వ్యర్థాలను తగ్గించకుండా నిరోధించడానికి దిద్దుబాట్లు చేయడానికి రోజువారీ తనిఖీ వ్యవస్థ అభివృద్ధి చేయబడింది.

3) వెలికితీత లోపాలు, కుదించే తోక మరియు స్తరీకరణ వలన కలిగే పగుళ్లను నివారించడంతో పాటు, నాచ్ యొక్క జ్యామితి, ఉపరితల కాఠిన్యం మరియు పదార్థం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు ప్రక్రియ పారామితులు వంటి కారకాల వల్ల కలిగే పగుళ్లు దృగ్విషయానికి మేము ఎల్లప్పుడూ శ్రద్ధ వహించాలి. మిశ్రమ ప్రక్రియ యొక్క.

మాట్ అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ సంపాదకీయం