ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌ల యొక్క 30 ప్రధాన లోపాల విశ్లేషణ మరియు నివారణ చర్యలు

1. సంకోచం

కొన్ని వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల తోక చివరలో, తక్కువ-పవర్ తనిఖీపై, క్రాస్ సెక్షన్ మధ్యలో అస్తవ్యస్తమైన పొరల యొక్క ట్రంపెట్ లాంటి దృగ్విషయం ఉంది, దీనిని సంకోచం అంటారు.

సాధారణంగా, ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తుల సంకోచ తోక రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కంటే ఎక్కువ, మరియు మృదువైన మిశ్రమం యొక్క సంకోచ తోక హార్డ్ మిశ్రమం కంటే ఎక్కువ. ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచ తోక ఎక్కువగా వార్షిక నాన్-కంబైన్డ్ పొరగా వ్యక్తమవుతుంది, అయితే రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తుల సంకోచ తోక ఎక్కువగా కేంద్ర గరాటు ఆకారంగా వ్యక్తమవుతుంది.

లోహాన్ని వెనుక చివరకి వెలికితీసినప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క చనిపోయిన మూలలో లేదా రబ్బరు పట్టీ ప్రవాహంపై ద్వితీయ సంకోచ తోకను ఏర్పరుచుకోవటానికి కడ్డీ చర్మం మరియు విదేశీ చేరికలు లేదా రబ్బరు పట్టీ ప్రవహించేవి; అవశేష పదార్థం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు ఉత్పత్తి మధ్యలో సంకోచం సరిపోనప్పుడు, ఒక రకమైన సంకోచ తోక ఏర్పడుతుంది. తోక చివర నుండి ముందు వరకు, సంకోచ తోక క్రమంగా తేలికగా మారుతుంది మరియు పూర్తిగా అదృశ్యమవుతుంది.

సంకోచానికి ప్రధాన కారణం

1) అవశేష పదార్థం చాలా చిన్నది లేదా ఉత్పత్తి తోక యొక్క పొడవు అవసరాలను తీర్చదు. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ శుభ్రంగా లేదు మరియు చమురు మరకలను కలిగి ఉంటుంది. 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ యొక్క తరువాతి దశలో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా లేదా అకస్మాత్తుగా పెరుగుతుంది. 4) వైకల్య ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్‌ను ఉపయోగించండి (మధ్యలో ఉబ్బరం ఉన్న ప్యాడ్). 5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ. 6) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ షాఫ్ట్ కేంద్రీకృతమై లేదు. 7) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా లేదు మరియు చమురు మరకలను కలిగి ఉంటుంది. విభజన కణితులు మరియు మడతలు తొలగించబడలేదు. 8) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క లోపలి స్లీవ్ మృదువైనది లేదా వైకల్యం కాదు, మరియు లోపలి లైనింగ్ క్లీనింగ్ ప్యాడ్‌తో సకాలంలో శుభ్రం చేయబడదు.

నివారణ పద్ధతులు

1. సాధనాలు మరియు అచ్చుల ఉపరితలంపై నూనెను వర్తింపచేయడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది 6) రబ్బరు పట్టీని సరిగ్గా చల్లబరుస్తుంది.

2. ముతక ధాన్యం రింగ్

పరిష్కార చికిత్స తర్వాత కొన్ని అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ పరీక్షా ముక్కలపై, ఉత్పత్తి యొక్క అంచున ముతక పున ry స్థాపించబడిన ధాన్యం నిర్మాణ ప్రాంతం ఏర్పడుతుంది, దీనిని ముతక ధాన్యం రింగ్ అంటారు. వేర్వేరు ఉత్పత్తి ఆకారాలు మరియు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల కారణంగా, రింగ్, ఆర్క్ మరియు ఇతర రూపాల్లో ముతక ధాన్యం వలయాలు ఏర్పడతాయి. ముతక ధాన్యం రింగ్ యొక్క లోతు క్రమంగా తోక చివర నుండి ఫ్రంట్ ఎండ్ వరకు తగ్గుతుంది. నిర్మాణ విధానం ఏమిటంటే, వేడి వెలికితీత తరువాత ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై ఏర్పడిన ఉప-ధాన్యం ప్రాంతం తాపన మరియు పరిష్కార చికిత్స తర్వాత ముతక పున ry స్థాపించబడిన ధాన్యం ప్రాంతాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

ముతక ధాన్యం రింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1. మిశ్రమాలు. రకాలు మరియు బార్లలో సమస్య చాలా తీవ్రంగా ఉంది, వీటిని తొలగించలేము మరియు ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో మాత్రమే నియంత్రించవచ్చు 5) ఎక్స్‌ట్రషన్ వైకల్యం చిన్నది లేదా సరిపోదు, లేదా ఇది క్లిష్టమైన వైకల్య పరిధిలో ఉంటుంది, ఇది ముతక ధాన్యాన్ని ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఉంది రింగులు.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క లోపలి గోడ మృదువైనది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో ఘర్షణను తగ్గించడానికి పూర్తి అల్యూమినియం స్లీవ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది. 2) వైకల్యం సాధ్యమైనంత పూర్తి మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత, వేగం మరియు ఇతర ప్రాసెస్ పారామితులు సహేతుకంగా నియంత్రించబడతాయి. 3) చాలా ఎక్కువ పరిష్కార చికిత్స ఉష్ణోగ్రత లేదా ఎక్కువసేపు పట్టుకోకుండా ఉండండి. 4) పోరస్ డైతో వెలికితీత. 5) రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు స్టాటిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ద్వారా ఎక్స్‌ట్రాషన్. 6) సొల్యూషన్ ట్రీట్మెంట్-డ్రాయింగ్-ఏజింగ్ పద్ధతి ద్వారా ఉత్పత్తి. 7) పూర్తి బంగారు కూర్పును సర్దుబాటు చేయండి మరియు పున ry స్థాపన నిరోధక అంశాలను పెంచండి. 8) అధిక ఉష్ణోగ్రత ఎక్స్‌ట్రాషన్ వాడండి. 9) కొన్ని మిశ్రమం కడ్డీలు ఒకే విధంగా చికిత్స చేయబడవు మరియు ముతక ధాన్యం రింగ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో నిస్సారంగా ఉంటుంది.

3. స్ట్రాటిఫికేషన్

లోహం సమానంగా ప్రవహించేటప్పుడు మరియు కడ్డీ యొక్క ఉపరితలం అచ్చు మరియు ముందు సాగే జోన్ మధ్య ఇంటర్ఫేస్ వెంట ఉత్పత్తిలోకి ప్రవహించినప్పుడు ఇది చర్మ డీలామినేషన్ లోపం. క్షితిజ సమాంతర తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ పరీక్ష ముక్కపై, ఇది క్రాస్ సెక్షన్ అంచు వద్ద నాన్-కంబైన్డ్ లేయర్ లోపంగా కనిపిస్తుంది.

స్తరీకరణకు ప్రధాన కారణాలు

1) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలంపై ధూళి ఉంది లేదా కారు చర్మం, లోహ కణితులు మొదలైనవి లేకుండా కంగోట్ యొక్క ఉపరితలంపై పెద్ద విభజన కంకరలు ఉన్నాయి, ఇవి పొరలకు గురవుతాయి. 2) ఖాళీ లేదా నూనె యొక్క ఉపరితలంపై బర్ర్స్ ఉన్నాయి, సాడస్ట్ మరియు ఇతర ధూళి దానిపై చిక్కుకుంది మరియు వెలికితీతకు ముందు అది శుభ్రం చేయబడదు. క్లీన్ 3) డై హోల్ యొక్క స్థానం అసమంజసమైనది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క అంచుకు దగ్గరగా ఉంటుంది 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సాధనం తీవ్రంగా ధరిస్తారు లేదా ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ బుషింగ్‌లో ధూళి ఉంటుంది, ఇది శుభ్రం చేయబడదు మరియు సమయం 5 లో భర్తీ చేయబడదు 5) ది ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ యొక్క వ్యాసం వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది 6) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత ఇంగోట్ ఉష్ణోగ్రత కంటే చాలా ఎక్కువ.

నివారణ పద్ధతులు

1. ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క లైనింగ్ చెక్కుచెదరకుండా ఉంటుంది, లేదా టైమ్‌లో లైనింగ్ శుభ్రం చేయడానికి రబ్బరు పట్టీని ఉపయోగించండి.

4. పేద వెల్డింగ్

స్ప్లిట్ డై ద్వారా వెలికితీసిన బోలు ఉత్పత్తుల వెల్డ్ వద్ద వెల్డ్ స్ట్రాటిఫికేషన్ లేదా అసంపూర్ణ కలయిక యొక్క దృగ్విషయాన్ని పేలవమైన వెల్డింగ్ అంటారు.

పేలవమైన వెల్డింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) చిన్న వెలికితీత గుణకం, తక్కువ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగవంతమైన వెలికితీత వేగం 2) అపరిశుభ్రమైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ముడి పదార్థాలు లేదా సాధనాలు 3) అచ్చుల నూనె వేయడం 4) సరికాని అచ్చు రూపకల్పన, తగినంత లేదా అసమతుల్య హైడ్రోస్టాటిక్ పీడనం, అసమంజసమైన మళ్లింపు రంధ్రం డిజైన్ 5) ఉపరితలంపై చమురు మరకలు ఇంగోట్ యొక్క.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ గుణకం, వెలికితీత ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి 2) అచ్చును సహేతుకంగా రూపకల్పన చేసి తయారు చేయడం 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీకి ఆయిల్ ఆయిల్ చేయవద్దు మరియు వాటిని శుభ్రంగా ఉంచండి 4) శుభ్రమైన ఉపరితలాలతో కడ్డీలను వాడండి.

5. ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లు

ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క క్షితిజ సమాంతర పరీక్ష ముక్క యొక్క అంచున ఒక చిన్న ఆర్క్ ఆకారపు పగుళ్లు, మరియు దాని రేఖాంశ దిశలో ఒక నిర్దిష్ట కోణంలో ఆవర్తన పగుళ్లు. తేలికపాటి సందర్భాల్లో, ఇది చర్మం క్రింద దాచబడుతుంది, మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బయటి ఉపరితలం ఒక సెరేటెడ్ క్రాక్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది లోహం యొక్క కొనసాగింపును తీవ్రంగా దెబ్బతీస్తుంది. వెలికితీత ప్రక్రియలో డైల్ నుండి అధిక ఆవర్తన తన్యత ఒత్తిడితో లోహ ఉపరితలం నలిగిపోయినప్పుడు ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లకు ప్రధాన కారణాలు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా ఎక్కువ హెచ్చుతగ్గులు 4) ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ముడి పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 5) పోరస్ చనిపోయినప్పుడు, డైస్ మధ్యలో చాలా దగ్గరగా అమర్చబడి ఉంటాయి, ఫలితంగా మధ్యలో తగినంత లోహ సరఫరా ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా మధ్య మరియు అంచు మధ్య ప్రవాహం రేటులో పెద్ద వ్యత్యాసం ఉంటుంది 6) ఇంగోట్ సజాతీయీకరణ ఎనియలింగ్ మంచిది కాదు.

నివారణ పద్ధతులు

1. అధిక మెగ్నీషియం అల్యూమినియం మిశ్రమంలో 5) దాని ప్లాస్టిసిటీ మరియు ఏకరూపతను మెరుగుపరచడానికి ఇంగోట్ మీద సజాతీయీకరణ ఎనియలింగ్ చేయండి.

6. బుడగలు

స్థానిక ఉపరితల లోహం నిరంతరం లేదా నిరంతరం బేస్ మెటల్ నుండి వేరు చేయబడే లోపం మరియు ఒక రౌండ్ సింగిల్ లేదా స్ట్రిప్-ఆకారపు కుహరం ప్రోట్రూషన్‌ను బబుల్ అంటారు.

బుడగలు యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ తేమ, నూనె మరియు ఇతర ధూళిని కలిగి ఉంటాయి. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ ధరించడం వల్ల, ధరించిన భాగం మరియు ఇంగోట్ మధ్య గాలి వెలికితీత సమయంలో లోహ ఉపరితలంలోకి ప్రవేశిస్తుంది. 3) కందెనలో కాలుష్యం ఉంది. తేమ 4) ఇంగోట్ నిర్మాణం వదులుగా ఉంటుంది మరియు రంధ్రాల లోపాలను కలిగి ఉంటుంది. 5) ఉష్ణ చికిత్స ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ, హోల్డింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది మరియు కొలిమిలో వాతావరణ తేమ ఎక్కువగా ఉంటుంది. 6) ఉత్పత్తిలోని గ్యాస్ కంటెంట్ చాలా ఎక్కువ. 7) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఇంగోట్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ.

నివారణ పద్ధతులు

1) సాధనాలు మరియు కడ్డీల ఉపరితలాలను శుభ్రంగా, మృదువైన మరియు పొడి 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీ యొక్క సరిపోయే కొలతలు సరిగ్గా రూపొందించండి. సాధన కొలతలు తరచుగా తనిఖీ చేయండి. వెలికితీత సిలిండర్‌ను ఉబ్బినప్పుడు రిపేర్ చేయండి మరియు వెలికితీత ప్యాడ్ సహనం నుండి బయటపడదు. 3) కందెన శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రాసెస్ ఆపరేటింగ్ విధానాలకు ఖచ్చితంగా కట్టుబడి ఉంటుంది, సమయానికి ఎగ్జాస్ట్ గాలి, సరిగ్గా కత్తిరించండి, చమురును వర్తించవద్దు, అవశేష పదార్థాలను పూర్తిగా తొలగించండి మరియు ఖాళీ మరియు సాధన అచ్చును శుభ్రంగా మరియు కలుషితం లేకుండా ఉంచండి.

7. పీలింగ్

దీనిలో ఉపరితల లోహం మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమం యొక్క బేస్ మెటల్ మధ్య స్థానిక విభజన జరుగుతుంది.

తొక్కడానికి ప్రధాన కారణం

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోసం మిశ్రమాన్ని మార్చేటప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క లోపలి గోడ అసలు లోహం ద్వారా ఏర్పడిన బుషింగ్‌కు కట్టుబడి ఉంటుంది మరియు సరిగ్గా శుభ్రం చేయబడదు. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ సరిగ్గా సరిపోలడం లేదు, మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ లోపలి గోడపై స్థానిక అవశేష లోహ లైనింగ్ ఉంది. 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోసం సరళత ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉపయోగించబడుతుంది. 4) మెటల్ డై హోల్‌కు కట్టుబడి ఉంటుంది లేదా డై వర్కింగ్ బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉంటుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) క్రొత్త మిశ్రమాన్ని వెలికితీసేటప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీ యొక్క మ్యాచింగ్ కొలతలు సహేతుకంగా రూపొందించండి, తరచుగా సాధన కొలతలు తనిఖీ చేయండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీ సహనాన్ని మించకూడదు. 3) సమయానికి అచ్చుపై అవశేష లోహాన్ని శుభ్రం చేయండి.

8. గీతలు

పదునైన వస్తువులు మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మరియు సాపేక్ష స్లైడింగ్ మధ్య పరిచయం వలన కలిగే సింగిల్ స్ట్రిప్స్ రూపంలో యాంత్రిక గీతలు గీతలు అంటారు.

గీతలు యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) సాధనం సరిగ్గా సమీకరించబడలేదు, గైడ్ మార్గం మరియు వర్క్‌బెంచ్ మృదువైనవి కావు, పదునైన మూలలు లేదా విదేశీ వస్తువులు ఉన్నాయి. కందెన నూనెలో ఇసుక లేదా విరిగిన లోహ చిప్స్ 4) రవాణా మరియు నిర్వహణ సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్, మరియు లిఫ్టింగ్ పరికరాలు తగినవి కావు.

నివారణ పద్ధతులు

1) టైమ్ లో అచ్చు పని బెల్ట్‌ను తనిఖీ చేయండి మరియు పాలిష్ చేయండి 2) ఉత్పత్తి low ట్‌ఫ్లో ఛానెల్‌ను తనిఖీ చేయండి, ఇది సున్నితంగా ఉండాలి మరియు గైడ్‌ను తగిన విధంగా ద్రవపదార్థం చేయాలి 3) రవాణా సమయంలో యాంత్రిక ఘర్షణ మరియు గీతలను నిరోధించండి.

9. గడ్డలు మరియు గాయాలు

ఉత్పత్తులు ఒకదానితో ఒకటి లేదా ఇతర వస్తువులతో ide ీకొన్నప్పుడు ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై ఏర్పడిన గీతలు బంప్స్ అంటారు.

గడ్డలు మరియు గాయాల యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) వర్క్‌బెంచ్, మెటీరియల్ ర్యాక్ మొదలైన వాటి నిర్మాణం అసమంజసమైనది. 2) మెటీరియల్ బుట్టలు, మెటీరియల్ రాక్లు మొదలైనవి లోహానికి సరైన రక్షణను అందించవు. 3) ఆపరేషన్ సమయంలో సంరక్షణతో నిర్వహణపై శ్రద్ధ చూపడంలో వైఫల్యం.

నివారణ పద్ధతులు

1) జాగ్రత్తగా పనిచేయండి మరియు జాగ్రత్తగా నిర్వహించండి. 2) పదునైన మూలలను రుబ్బు మరియు ప్యాడ్‌లు మరియు మృదువైన పదార్థాలతో బుట్టలు మరియు రాక్‌లను కప్పండి.

10. రాపిడి

వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మరియు మరొక వస్తువు యొక్క అంచు లేదా ఉపరితలం మధ్య సాపేక్ష స్లైడింగ్ లేదా తొలగుట వలన కలిగే వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై కట్టల్లో పంపిణీ చేయబడిన మచ్చలు రాపిడి అంటారు.

రాపిడి యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1. ఉపరితల గీతలు మరియు అసమాన వెలికితీత ప్రవాహానికి కారణమవుతుంది, దీని ఫలితంగా ఉత్పత్తి సరళ రేఖలో ప్రవహించదు, దీనిపై పదార్థం, గైడ్ మార్గం మరియు వర్క్‌బెంచ్‌పై గీతలు ఉంటాయి.

నివారణ పద్ధతులు

1) సమయం లో అర్హత లేని అచ్చులను తనిఖీ చేసి, భర్తీ చేయండి 2) ముడి పదార్థం యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ముడి పదార్థ ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు పొడి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని నియంత్రించి ఏకరీతి వేగాన్ని నిర్ధారించండి.

11. అచ్చు గుర్తు

వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై రేఖాంశ అసమానతకు ఇది గుర్తు. అన్ని వెలికితీసిన ఉత్పత్తులు అచ్చు మార్కులను కలిగి ఉంటాయి.

అచ్చు గుర్తులకు ప్రధాన కారణం

ప్రధాన కారణం: అచ్చు పనిచేసే బెల్ట్ సంపూర్ణ సున్నితత్వాన్ని సాధించదు

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చు పనిచేసే బెల్ట్ యొక్క ఉపరితలం ప్రకాశవంతమైన, మృదువైన మరియు పదునైన అంచులు లేకుండా ఉండేలా చూసుకోండి. 2) అధిక ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని నిర్ధారించడానికి సహేతుకమైన నైట్రిడింగ్ చికిత్స. 3) సరైన అచ్చు మరమ్మత్తు. 4) వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క సహేతుకమైన డిజైన్. వర్కింగ్ బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు.

12. ట్విస్టింగ్, బెండింగ్, తరంగాలు

రేఖాంశ దిశలో విక్షేపం చేయబడిన వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ యొక్క దృగ్విషయాన్ని ట్విస్టింగ్ అంటారు. ఉత్పత్తి యొక్క దృగ్విషయం వక్రంగా లేదా కత్తి ఆకారంలో ఉంటుంది మరియు రేఖాంశ దిశలో నేరుగా లేదు. ఉత్పత్తి యొక్క దృగ్విషయాన్ని రేఖాంశ దిశలో నిరంతరం విడదీయడం aving పుతూ అంటారు.

మెలితిప్పడం, వంగడం మరియు తరంగాలకు ప్రధాన కారణాలు

1) డై హోల్ డిజైన్ బాగా అమర్చబడలేదు, లేదా వర్కింగ్ బెల్ట్ సైజు పంపిణీ అసమంజసమైనది 2) డై హోల్ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం పేలవంగా ఉంది 3) తగిన గైడ్ వ్యవస్థాపించబడలేదు 4) సరికాని డై రిపేర్ 5) సరికాని ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగం 6) పరిష్కారం చికిత్సకు ముందు ఉత్పత్తి ముందస్తుగా ఉండదు 7) ఆన్‌లైన్ హీట్ ట్రీట్మెంట్ సమయంలో అసమాన శీతలీకరణ.

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ స్థాయిని మెరుగుపరచండి 2) ట్రాక్షన్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోసం తగిన మార్గదర్శకాలను వ్యవస్థాపించండి 3) స్థానిక సరళత, అచ్చు మరమ్మత్తు మరియు మళ్లింపును ఉపయోగించండి లేదా లోహ ప్రవాహం రేటును సర్దుబాటు చేయడానికి మళ్లింపు రంధ్రాల రూపకల్పనను మార్చండి వైకల్యాన్ని మరింత ఏకరీతిగా చేయడానికి 5) పరిష్కార చికిత్స ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి లేదా పరిష్కార చికిత్స కోసం నీటి ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి 6) ఆన్‌లైన్ అణచివేత సమయంలో ఏకరీతి శీతలీకరణను నిర్ధారించండి.

13. హార్డ్ బెండ్

అకస్మాత్తుగా దాని పొడవుతో ఎక్కడో ఒక వెలికితీసిన ఉత్పత్తిలో హార్డ్ బెండ్ అంటారు.

హార్డ్ బెండింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణం

1) అసమాన వెలికితీత వేగం, తక్కువ వేగం నుండి అధిక వేగంతో ఆకస్మిక మార్పు లేదా అధిక వేగం నుండి తక్కువ వేగం నుండి ఆకస్మిక మార్పు లేదా ఆకస్మిక స్టాప్ మొదలైనవి. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో ఉత్పత్తుల యొక్క కఠినమైన కదలిక 3) అసమాన ఎక్స్‌ట్రూడర్ వర్క్ ఉపరితలం

నివారణ పద్ధతులు

1) యంత్రాన్ని ఆపవద్దు లేదా వెలికితీత వేగాన్ని అకస్మాత్తుగా మార్చవద్దు. 2) ప్రొఫైల్‌ను హఠాత్తుగా చేతితో తరలించవద్దు. 3) ఉత్సర్గ పట్టిక ఫ్లాట్ అని మరియు ఉత్సర్గ రోలర్ మృదువైనది మరియు విదేశీ పదార్థం లేకుండా ఉందని నిర్ధారించుకోండి, తద్వారా తుది ఉత్పత్తి సజావుగా ప్రవహిస్తుంది.

14. పాక్‌మార్కెస్

ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల లోపం, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై చిన్న, అసమాన, నిరంతర రేకులు, పాయింట్ లాంటి గీతలు, పిట్టింగ్, మెటల్ బీన్స్ మొదలైనవాటిని సూచిస్తుంది.

పాక్‌మార్క్‌లకు ప్రధాన కారణాలు

1) అచ్చు తగినంత కష్టం కాదు లేదా కాఠిన్యం మరియు మృదుత్వంలో అసమానంగా ఉంటుంది. 2. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ. 3) వెలికితీత వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది. 4) అచ్చు పనిచేసే బెల్ట్ చాలా పొడవుగా, కఠినమైన లేదా లోహంతో జిగటగా ఉంటుంది. 5) వెలికితీసిన పదార్థం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1. తనిఖీ, మరమ్మత్తు మరియు పాలిషింగ్ 4) సహేతుకమైన ఇంగోట్ పొడవును ఉపయోగించండి.

15. మెటల్ ప్రెస్సింగ్

వెలికితీత ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మెటల్ చిప్స్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంలోకి నొక్కబడతాయి, దీనిని మెటల్ చొరబాటు అంటారు.

లోహ నొక్కడం యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) కఠినమైన పదార్థం ముగింపులో ఏదో తప్పు ఉంది; 2) కఠినమైన పదార్థం యొక్క లోపలి ఉపరితలంపై లోహం ఉంది లేదా కందెన నూనెలో లోహ శిధిలాలు మరియు ఇతర ధూళి ఉంటుంది; 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ శుభ్రం చేయబడదు మరియు ఇతర లోహ శిధిలాలు ఉన్నాయి: 4) ఇతర లోహ విదేశీ వస్తువులు ఇంగోట్‌లోకి చొప్పించబడతాయి; 5) కఠినమైన పదార్థంలో స్లాగ్ ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1.

16. నాన్-మెటాలిక్ ప్రెస్-ఇన్

ఎక్స్‌ట్రాడ్డ్ ఉత్పత్తుల యొక్క లోపలి మరియు బయటి ఉపరితలాలలో నల్ల రాయి వంటి విదేశీ పదార్థాలను నొక్కిచెప్పడం మెటాలిక్ కాని ప్రెస్సింగ్ అంటారు. విదేశీ పదార్థం స్క్రాప్ చేయబడిన తరువాత, ఉత్పత్తి యొక్క లోపలి ఉపరితలం వివిధ పరిమాణాల నిందలను చూపుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి ఉపరితలం యొక్క కొనసాగింపును నాశనం చేస్తుంది.

లోహేతర ప్రెస్-ఇన్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) గ్రాఫైట్ కణాలు ముతక లేదా అగ్లోమెరేటెడ్, నీటిని కలిగి ఉంటాయి లేదా నూనె సమానంగా కలపబడదు. 2) సిలిండర్ ఆయిల్ యొక్క ఫ్లాష్ పాయింట్ తక్కువగా ఉంటుంది. 3) సిలిండర్ ఆయిల్ గ్రాఫైట్‌కు నిష్పత్తి సరికాదు, మరియు చాలా గ్రాఫైట్ ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అర్హత కలిగిన గ్రాఫైట్‌ను వాడండి మరియు పొడిగా ఉంచండి 2) అర్హత కలిగిన కందెన నూనెను ఫిల్టర్ చేయండి మరియు వాడండి 3) కందెన నూనె మరియు గ్రాఫైట్ యొక్క నిష్పత్తిని నియంత్రించండి.

17. ఉపరితల తుప్పు

ఉపరితలం మరియు బాహ్య మాధ్యమం మధ్య రసాయన లేదా ఎలక్ట్రోకెమికల్ ప్రతిచర్య వల్ల సంభవించే ఉపరితల చికిత్స లేకుండా వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల లోపాలు ఉపరితల తుప్పు అంటారు. క్షీణించిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం దాని లోహ మెరుపును కోల్పోతుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బూడిద-తెలుపు తుప్పు ఉత్పత్తులు ఉపరితలంపై ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.

ఉపరితల తుప్పు యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) ఉత్పత్తి, నిల్వ మరియు రవాణా సమయంలో నీరు, ఆమ్లం, ఆల్కలీ, ఉప్పు మొదలైన తినివేయు మాధ్యమానికి ఉత్పత్తి బహిర్గతమవుతుంది లేదా చాలా కాలం పాటు తేమతో కూడిన వాతావరణంలో నిలిపి ఉంచబడుతుంది. 2) సరికాని మిశ్రమం కూర్పు నిష్పత్తి

నివారణ పద్ధతులు

1) ఉత్పత్తి ఉపరితలం మరియు ఉత్పత్తి మరియు నిల్వ వాతావరణాన్ని శుభ్రంగా మరియు పొడి చేయండి 2) మిశ్రమంలోని మూలకాల కంటెంట్‌ను నియంత్రించండి

18. ఆరెంజ్ పీల్

వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం ఆరెంజ్ పై తొక్క వంటి అసమాన ముడతలు కలిగి ఉంటుంది, దీనిని ఉపరితల ముడతలు అని కూడా పిలుస్తారు. ఇది వెలికితీత సమయంలో ముతక ధాన్యాల వల్ల వస్తుంది. ముతక ధాన్యాలు, ముడతలు మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి.

ఆరెంజ్ పై తొక్క యొక్క ప్రధాన కారణం

1) ఇంగోట్ నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు సజాతీయ చికిత్స సరిపోదు. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ పరిస్థితులు అసమంజసమైనవి, ఫలితంగా తుది ఉత్పత్తి యొక్క పెద్ద ధాన్యాలు వస్తాయి. 3) సాగదీయడం మరియు నిఠారుగా చేయడం చాలా పెద్దది.

నివారణ పద్ధతులు

1.

19. అసమానత

వెలికితీత తరువాత, విమానంలో ఉత్పత్తి యొక్క మందం మారే ప్రాంతం పుటాకార లేదా కుంభాకారంగా కనిపిస్తుంది, ఇది సాధారణంగా నగ్న కన్నుతో కనిపించదు. ఉపరితల చికిత్స తరువాత, చక్కటి చీకటి నీడలు లేదా ఎముక నీడలు కనిపిస్తాయి.

అసమానతకు ప్రధాన కారణాలు

1) అచ్చు పని బెల్ట్ సక్రమంగా రూపొందించబడింది మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు అమలులో లేదు. 2) షంట్ హోల్ లేదా ఫ్రంట్ చాంబర్ యొక్క పరిమాణం సరికాదు. ఖండన ప్రాంతంలో ప్రొఫైల్ యొక్క పుల్ లేదా విస్తరణ శక్తి విమానంలో స్వల్ప మార్పులకు కారణమవుతుంది. 3) శీతలీకరణ ప్రక్రియ అసమానంగా ఉంటుంది, మరియు మందపాటి గోడల భాగం లేదా ఖండన భాగం శీతలీకరణ రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా శీతలీకరణ ప్రక్రియలో విమానం యొక్క సంకోచం మరియు వైకల్యం ఉంటుంది. 4) మందంలో భారీ వ్యత్యాసం కారణంగా, మందపాటి గోడల భాగం లేదా పరివర్తన జోన్ యొక్క నిర్మాణం మరియు ఇతర భాగాల మధ్య వ్యత్యాసం పెరుగుతుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చు రూపకల్పన, తయారీ మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు స్థాయిని మెరుగుపరచండి 2) ఏకరీతి శీతలీకరణ రేటును నిర్ధారించండి.

20. వైబ్రేషన్ మార్కులు

వైబ్రేషన్ గుర్తులు వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై క్షితిజ సమాంతర ఆవర్తన చార లోపాలు. ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై క్షితిజ సమాంతర నిరంతర ఆవర్తన చారల ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది. చారల వక్రరేఖ అచ్చు పని బెల్ట్ ఆకారంతో సరిపోతుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది స్పష్టమైన పుటాకార మరియు కుంభాకార అనుభూతిని కలిగి ఉంది.

వైబ్రేషన్ మార్కులకు ప్రధాన కారణాలు

పరికరాల సమస్యల కారణంగా షాఫ్ట్ ముందుకు వణుకుతుంది, దీనివల్ల లోహం రంధ్రం నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు అది కదిలిస్తుంది. 2) అచ్చు సమస్యల కారణంగా అచ్చు రంధ్రం నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు మెటల్ వణుకుతుంది. 3) అచ్చు మద్దతు ప్యాడ్ తగినది కాదు, అచ్చు దృ g త్వం తక్కువగా ఉంది మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ పీడనం హెచ్చుతగ్గులకు గురైనప్పుడు వణుకుతుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అర్హత కలిగిన అచ్చులను ఉపయోగించండి 2) అచ్చును వ్యవస్థాపించేటప్పుడు తగిన సపోర్ట్ ప్యాడ్‌లను ఉపయోగించండి 3) పరికరాలను సర్దుబాటు చేయండి.

21. చేరికలకు ప్రధాన కారణాలు

యొక్క ప్రధాన కారణాలుచేరికలు

చేర్చబడిన ఖాళీలో లోహం లేదా నాన్-మెటల్ చేరికలు ఉన్నందున, అవి మునుపటి ప్రక్రియలో కనుగొనబడవు మరియు వెలికితీత తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై లేదా ఉత్పత్తిలో ఉంటాయి.

నివారణ పద్ధతులు

వెలికితీత ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించకుండా లోహం లేదా లోహేతర చేరికలను కలిగి ఉన్న బిల్లెట్లను నిరోధించడానికి బిల్లెట్ల తనిఖీని (అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీతో సహా) బలోపేతం చేయండి.

22. నీటి గుర్తులు

ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై తేలికపాటి తెలుపు లేదా లేత నల్లని క్రమరహిత నీటి రేఖ గుర్తులను నీటి మార్కులు అంటారు.

నీటి గుర్తులకు ప్రధాన కారణాలు

1) శుభ్రపరిచిన తరువాత పేలవమైన ఎండబెట్టడం, ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై అవశేష తేమ వస్తుంది 2) వర్షం మరియు ఇతర కారణాల వల్ల ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై అవశేష తేమ, ఇది సమయం 3 లో శుభ్రం చేయబడలేదు 3) వృద్ధాప్య కొలిమి యొక్క ఇంధనం నీటిని కలిగి ఉంటుంది , వృద్ధాప్యం తరువాత ఉత్పత్తి శీతలీకరణ సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై తేమ ఘనీభవిస్తుంది 4) వృద్ధాప్య కొలిమి యొక్క ఇంధనం శుభ్రంగా ఉండదు, మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం కాలిపోతుంది సల్ఫర్ డయాక్సైడ్ లేదా దుమ్ముతో కలుషితం. 5) అణచివేసే మాధ్యమం కలుషితమవుతుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఉత్పత్తి ఉపరితలాన్ని పొడిగా మరియు శుభ్రంగా ఉంచండి 2) వృద్ధాప్య కొలిమి ఇంధనం యొక్క తేమ మరియు పరిశుభ్రతను నియంత్రించండి 3) మీడియాను చల్లార్చే నిర్వహణను బలోపేతం చేస్తుంది.

23. గ్యాప్

పాలకుడిని వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఒక నిర్దిష్ట విమానంలో విలోమంగా సూపర్మోస్ చేయబడ్డాడు మరియు పాలకుడు మరియు ఉపరితలం మధ్య ఒక నిర్దిష్ట అంతరం ఉంది, దీనిని గ్యాప్ అంటారు.

గ్యాప్ యొక్క ప్రధాన కారణం

వెలికితీత లేదా సరికాని ముగింపు మరియు నిఠారుగా కార్యకలాపాల సమయంలో అసమాన లోహ ప్రవాహం.

నివారణ పద్ధతులు

అచ్చుల రూపకల్పన మరియు తయారీ, అచ్చు మరమ్మత్తును బలోపేతం చేయండి మరియు నిబంధనల ప్రకారం వెలికితీత ఉష్ణోగ్రత మరియు వెలికితీత వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రిస్తుంది.

24. అసమాన గోడ మందం

అదే పరిమాణపు వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క గోడ మందం అదే క్రాస్ సెక్షన్ లేదా రేఖాంశ దిశలో అసమానంగా ఉంటుంది అనే దృగ్విషయాన్ని అసమాన గోడ మందం అంటారు.

అసమాన గోడ మందం యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) అచ్చు రూపకల్పన అసమంజసమైనది, లేదా టూలింగ్ అసెంబ్లీ సరికానిది. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది ఒకే కేంద్ర రేఖలో ఉండదు, ఫలితంగా విపరీతత వస్తుంది. 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క లోపలి లైనింగ్ ఎక్కువగా ధరిస్తారు, మరియు అచ్చు గట్టిగా పరిష్కరించబడదు, ఫలితంగా విపరీతత ఏర్పడుతుంది. 4) ఇంగోట్ ఖాళీ యొక్క గోడ మందం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు మొదటి మరియు రెండవ ఎక్స్‌ట్రాషన్ల తర్వాత దీనిని తొలగించలేము. కఠినమైన పదార్థం యొక్క గోడ మందం వెలికితీత తర్వాత అసమానంగా ఉంటుంది మరియు రోలింగ్ మరియు సాగదీయడం తర్వాత అది తొలగించబడదు. 5) కందెన నూనె అసమానంగా వర్తించబడుతుంది, దీని ఫలితంగా అసమాన లోహ ప్రవాహం వస్తుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) సాధనాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి మరియు డై డిజైన్ మరియు తయారీని, మరియు సహేతుకంగా సమీకరించండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి 2) ఎక్స్‌ట్రూడర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సాధనం యొక్క కేంద్రాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు డై 3)

అర్హత కలిగిన బిల్లెట్ 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్పీడ్ వంటి సహేతుకమైన నియంత్రణ ప్రాసెస్ పారామితులను ఎంచుకోండి.

25. విస్తరణ (సమాంతరంగా)

గ్రోవ్-ఆకారపు మరియు ఐ-ఆకారపు ఉత్పత్తులు బాహ్యంగా వాలుగా ఉండే ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తుల యొక్క రెండు వైపులా లోపం ఫ్లేరింగ్ అంటారు, మరియు లోపలికి వాలుగా ఉండే లోపం సమాంతరంగా అంటారు.

విస్తరణకు ప్రధాన కారణాలు (సమాంతర)

1) పతన లేదా పతన లాంటి ప్రొఫైల్ లేదా I- ఆకారపు ప్రొఫైల్ యొక్క రెండు “కాళ్ళు” (లేదా ఒక “కాలు”) యొక్క అసమాన లోహ ప్రవాహం రేటు 2) పతన దిగువ ప్లేట్ 3 యొక్క రెండు వైపులా పనిచేసే బెల్ట్ యొక్క అసమాన ప్రవాహం రేటు 3 ) సరికాని సాగతీత మరియు నిఠారుగా యంత్రం 4) ఉత్పత్తి డై హోల్ నుండి బయలుదేరిన తర్వాత ఆన్‌లైన్ పరిష్కార చికిత్స యొక్క అసమాన శీతలీకరణ.

నివారణ పద్ధతులు

1) వెలికితీత వేగం మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి 2) శీతలీకరణ యొక్క ఏకరూపతను నిర్ధారించండి 3) అచ్చును సరిగ్గా రూపొందించండి మరియు తయారు చేయండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించి, అచ్చును సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయండి.

26. నిఠారుగా గుర్తులు

వెలికితీసిన ఉత్పత్తిని ఎగువ రోలర్ ద్వారా నిఠారుగా చేసినప్పుడు ఉత్పత్తి చేయబడిన మురి చారలు నిఠారుగా ఉన్న మార్కులు అంటారు. ఎగువ రోలర్ ద్వారా నిఠారుగా ఉన్న అన్ని ఉత్పత్తులు నిఠారుగా ఉన్న గుర్తులను నివారించలేవు.

నిఠారుగా గుర్తించడానికి ప్రధాన కారణాలు

1.

నివారణ పద్ధతులు

కారణాల ప్రకారం సర్దుబాటు చేయడానికి తగిన చర్యలు తీసుకోండి.

27. మార్కులు, క్షణిక గుర్తులు, కాటు గుర్తులు ఆపు

ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశకు లంబంగా ఉత్పత్తిని కాటు మార్కులు లేదా తక్షణ మార్కులు అంటారు (సాధారణంగా దీనిని "తప్పుడు పార్కింగ్ గుర్తులు" అని పిలుస్తారు).

వెలికితీత సమయంలో, వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఉపరితలంతో స్థిరంగా జతచేయబడిన జోడింపులు తక్షణమే పడిపోతాయి మరియు వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలానికి కట్టుబడి ఉంటాయి. ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్టాప్‌లను పార్కింగ్ మార్కులు అంటారు, పని బెల్ట్‌లోని క్షితిజ సమాంతర పంక్తులు; ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో కనిపించే క్షితిజ సమాంతర పంక్తులను తక్షణ మార్కులు లేదా కాటు మార్కులు అంటారు, ఇది ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో శబ్దం చేస్తుంది.

స్టాప్ మార్కులు, క్షణం గుర్తులు మరియు కాటు గుర్తులకు ప్రధాన కారణం

1) ఇంగోట్ యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత అసమానంగా ఉంటుంది లేదా వెలికితీత వేగం మరియు పీడనం అకస్మాత్తుగా మారుతుంది. 2) అచ్చు యొక్క ప్రధాన భాగం పేలవంగా రూపొందించబడింది లేదా తయారు చేయబడింది లేదా అసమానంగా లేదా అంతరాలతో సమావేశమవుతుంది. 3) వెలికితీత దిశకు లంబంగా బాహ్య శక్తి ఉంది. 4) ఎక్స్‌ట్రూడర్ అస్థిరంగా నడుస్తుంది మరియు అక్కడ గగుర్పాటు ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1. మరియు అచ్చు యొక్క కాఠిన్యం.

28. లోపలి ఉపరితల రాపిడి

ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఎక్స్‌ట్రాడ్డ్ ఉత్పత్తి యొక్క లోపలి ఉపరితలంపై రాపిడిని లోపలి ఉపరితల రాపిడి అంటారు.

లోపలి ఉపరితల గీతలు యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) వెలికితీత సూదిపై మెటల్ ఇరుక్కుపోయింది 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది యొక్క ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటుంది 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది యొక్క ఉపరితల నాణ్యత పేలవంగా ఉంటుంది మరియు గడ్డలు మరియు గీతలు ఉన్నాయి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగం బాగా నియంత్రించబడవు 5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ కందెన యొక్క నిష్పత్తి సరికాదు.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వెలికితీత వేగాన్ని నియంత్రించండి. 2) కందెన నూనె యొక్క వడపోతను బలోపేతం చేయండి, వ్యర్థ నూనెను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి మరియు నూనెను సమానంగా మరియు తగిన మొత్తంలో వర్తించండి. 3) ముడి పదార్థం యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రంగా ఉంచండి. 4) అర్హత లేని అచ్చులు మరియు వెలికితీత సూదులను సమయానికి మార్చండి మరియు వెలికితీత అచ్చు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రంగా మరియు మృదువుగా ఉంచండి.

29. అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలు

HB మరియు HV వంటి వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు సాంకేతిక ప్రమాణాల అవసరాలను తీర్చకపోతే లేదా చాలా అసమానంగా ఉంటే, దీనిని అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలు అంటారు.

అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలకు ప్రధాన కారణాలు

1) మిశ్రమం యొక్క రసాయన కూర్పు యొక్క ప్రధాన అంశాలు ప్రమాణాన్ని మించిపోతాయి లేదా నిష్పత్తి అసమంజసమైనది 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రాసెస్ లేదా హీట్ ట్రీట్మెంట్ ప్రాసెస్ అసమంజసమైనది 3) కంగోట్ లేదా చెడు పదార్థం యొక్క నాణ్యత పేలవంగా ఉంది 4) ఆన్‌లైన్ అణచివేత చేరుకోదు ఉష్ణోగ్రత లేదా శీతలీకరణ వేగం సరిపోదు: 5) సరికాని కృత్రిమ వృద్ధాప్య ప్రక్రియ.

నివారణ పద్ధతులు

1. ఉష్ణోగ్రత 6) ఖచ్చితంగా ఉష్ణోగ్రత కొలత మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ.

30. ఇతర అంశాలు

సంక్షిప్తంగా, సమగ్ర నిర్వహణ తరువాత, అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క పైన పేర్కొన్న 30 లోపాలు సమర్థవంతంగా తొలగించబడ్డాయి, అధిక నాణ్యత, అధిక దిగుబడి, సుదీర్ఘ జీవితం మరియు అందమైన ఉత్పత్తి ఉపరితలం, సంస్థకు శక్తి మరియు శ్రేయస్సును తెస్తాయి మరియు గణనీయమైన సాంకేతిక మరియు ఆర్థికని సాధించాయి ప్రయోజనాలు.