వెలికితీసే సమయంలో అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్ యొక్క 30 ప్రధాన లోపాల విశ్లేషణ మరియు నివారణ చర్యలు

1. సంకోచం

కొన్ని వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క తోక చివరలో, తక్కువ-శక్తి తనిఖీపై, క్రాస్ సెక్షన్ మధ్యలో ఒక ట్రంపెట్-వంటి విభజిత పొరల దృగ్విషయం ఉంది, దీనిని సంకోచం అంటారు.

సాధారణంగా, ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచం తోక రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కంటే పొడవుగా ఉంటుంది మరియు మృదువైన మిశ్రమం యొక్క సంకోచం తోక గట్టి మిశ్రమం కంటే పొడవుగా ఉంటుంది. ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచం తోక ఎక్కువగా వార్షిక నాన్-కంబైన్డ్ లేయర్‌గా వ్యక్తమవుతుంది, అయితే రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచం తోక ఎక్కువగా కేంద్ర గరాటు ఆకారంగా వ్యక్తమవుతుంది.

లోహాన్ని వెనుక భాగంలో వెలికితీసినప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క చనిపోయిన మూలలో లేదా రబ్బరు పట్టీపై సేకరించిన కడ్డీ చర్మం మరియు విదేశీ చేరికలు ద్వితీయ సంకోచం తోకను ఏర్పరచడానికి ఉత్పత్తిలోకి ప్రవహిస్తాయి; అవశేష పదార్థం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు ఉత్పత్తి మధ్యలో సంకోచం తగినంతగా లేనప్పుడు, ఒక రకమైన సంకోచం తోక ఏర్పడుతుంది. తోక చివర నుండి ముందు వరకు, సంకోచం తోక క్రమంగా తేలికగా మారుతుంది మరియు పూర్తిగా అదృశ్యమవుతుంది.

సంకోచానికి ప్రధాన కారణం

1) అవశేష పదార్థం చాలా తక్కువగా ఉంది లేదా ఉత్పత్తి తోక పొడవు అవసరాలకు అనుగుణంగా లేదు. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ శుభ్రంగా లేదు మరియు చమురు మరకలను కలిగి ఉంటుంది. 3) వెలికితీత యొక్క తరువాతి దశలో, వెలికితీత వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది లేదా అకస్మాత్తుగా పెరుగుతుంది. 4) వికృతమైన ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్‌ను ఉపయోగించండి (మధ్యలో ఉబ్బిన ప్యాడ్). 5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంది. 6) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ షాఫ్ట్ మధ్యలో లేవు. 7) కడ్డీ యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా లేదు మరియు నూనె మరకలను కలిగి ఉంటుంది. విభజన కణితులు మరియు మడతలు తొలగించబడలేదు. 8) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ లోపలి స్లీవ్ మృదువైనది లేదా వైకల్యంతో ఉండదు మరియు లోపలి లైనింగ్ శుభ్రపరిచే ప్యాడ్‌తో సమయానికి శుభ్రం చేయబడదు.

నివారణ పద్ధతులు

1) అవశేష పదార్థాన్ని వదిలివేయండి మరియు నిబంధనల ప్రకారం తోకను కత్తిరించండి 2) టూల్స్ మరియు డైస్‌లను శుభ్రంగా ఉంచండి 3) కడ్డీ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచండి 4) సాఫీగా వెలికితీత ఉండేలా ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి 5) ప్రత్యేక పరిస్థితులలో తప్ప, ఇది టూల్స్ మరియు అచ్చుల ఉపరితలంపై చమురును దరఖాస్తు చేయడానికి ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది 6) రబ్బరు పట్టీని సరిగ్గా చల్లబరుస్తుంది.

2. ముతక ధాన్యం రింగ్

ద్రావణ చికిత్స తర్వాత కొన్ని అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ పరీక్ష ముక్కలపై, ఉత్పత్తి యొక్క అంచున ఒక ముతక రీక్రిస్టలైజ్డ్ ధాన్యం నిర్మాణ ప్రాంతం ఏర్పడుతుంది, దీనిని ముతక ధాన్యపు రింగ్ అంటారు. వివిధ ఉత్పత్తి ఆకారాలు మరియు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల కారణంగా, రింగ్, ఆర్క్ మరియు ఇతర రూపాల్లో ముతక ధాన్యం వలయాలు ఏర్పడతాయి. ముతక ధాన్యపు రింగ్ యొక్క లోతు అది పూర్తిగా అదృశ్యమయ్యే వరకు తోక చివర నుండి ఫ్రంట్ ఎండ్ వరకు క్రమంగా తగ్గుతుంది. ఫార్మేషన్ మెకానిజం ఏమిటంటే, వేడి వెలికితీత తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై ఏర్పడిన ఉప-ధాన్యం ప్రాంతం వేడి మరియు ద్రావణ చికిత్స తర్వాత ముతక రీక్రిస్టలైజ్డ్ ధాన్యం ప్రాంతాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

ముతక ధాన్యం రింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) అసమాన ఎక్స్‌ట్రాషన్ డిఫార్మేషన్ 2) చాలా ఎక్కువ వేడి చికిత్స ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్కువ సమయం పట్టుకోవడం ధాన్యం పెరుగుదలకు కారణమవుతుంది 3) అసమంజసమైన మిశ్రమం రసాయన కూర్పు 4) సాధారణంగా, వేడి-చికిత్స చేయగల బలపరిచే మిశ్రమాలు వేడి చికిత్స తర్వాత ముతక ధాన్యం రింగులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, ముఖ్యంగా 6a02, 2a50 మరియు ఇతర మిశ్రమాలు. సమస్య రకాలు మరియు బార్‌లలో చాలా తీవ్రమైనది, వీటిని తొలగించలేము మరియు నిర్దిష్ట పరిధిలో మాత్రమే నియంత్రించవచ్చు 5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ డిఫార్మేషన్ చిన్నది లేదా సరిపోదు, లేదా ఇది ముతక ధాన్యాన్ని ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఉన్న క్లిష్టమైన వైకల్య పరిధిలో ఉంటుంది. ఉంగరాలు.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ లోపలి గోడ, వెలికితీసే సమయంలో రాపిడిని తగ్గించడానికి పూర్తి అల్యూమినియం స్లీవ్‌ను రూపొందించడానికి మృదువైనది. 2) వైకల్యం సాధ్యమైనంత పూర్తి మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత, వేగం మరియు ఇతర ప్రక్రియ పారామితులు సహేతుకంగా నియంత్రించబడతాయి. 3) చాలా ఎక్కువ ద్రావణ చికిత్స ఉష్ణోగ్రత లేదా చాలా ఎక్కువ హోల్డింగ్ సమయాన్ని నివారించండి. 4) పోరస్ డైతో ఎక్స్‌ట్రాషన్. 5) రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు స్టాటిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ద్వారా వెలికితీత. 6) పరిష్కార చికిత్స-డ్రాయింగ్-వృద్ధాప్య పద్ధతి ద్వారా ఉత్పత్తి. 7) పూర్తి బంగారు కూర్పును సర్దుబాటు చేయండి మరియు రీక్రిస్టలైజేషన్ ఇన్హిబిషన్ ఎలిమెంట్‌లను పెంచండి. 8) అధిక ఉష్ణోగ్రత ఎక్స్‌ట్రాషన్‌ని ఉపయోగించండి. 9) కొన్ని అల్లాయ్ కడ్డీలు ఏకరీతిగా చికిత్స చేయబడవు మరియు ముతక ధాన్యపు రింగ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో నిస్సారంగా ఉంటుంది.

3. స్తరీకరణ

లోహం సమానంగా ప్రవహించినప్పుడు మరియు కడ్డీ యొక్క ఉపరితలం అచ్చు మరియు ముందు సాగే జోన్ మధ్య ఇంటర్‌ఫేస్‌తో పాటు ఉత్పత్తిలోకి ప్రవహించినప్పుడు ఏర్పడిన చర్మపు డీలామినేషన్ లోపం ఇది. క్షితిజ సమాంతర తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ టెస్ట్ పీస్‌లో, ఇది క్రాస్ సెక్షన్ అంచు వద్ద నాన్-కంబైన్డ్ లేయర్ లోపంగా కనిపిస్తుంది.

స్తరీకరణ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) కడ్డీ ఉపరితలంపై ధూళి ఉంది లేదా కడ్డీ ఉపరితలంపై కార్ స్కిన్, మెటల్ ట్యూమర్‌లు మొదలైనవి లేకుండా పెద్ద విభజన కంకరలు ఉన్నాయి, ఇవి పొరలుగా మారే అవకాశం ఉంది. 2) ఖాళీ లేదా చమురు, సాడస్ట్ మరియు ఇతర ధూళి ఉపరితలంపై బర్ర్స్ ఉన్నాయి, మరియు అది వెలికితీసే ముందు శుభ్రం చేయబడదు. క్లీన్ 3) డై హోల్ యొక్క స్థానం అసమంజసమైనది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ అంచుకు దగ్గరగా ఉంటుంది 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ టూల్ తీవ్రంగా ధరించింది లేదా ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ బుషింగ్‌లో ధూళి ఉంది, ఇది శుభ్రం చేయబడదు మరియు సమయానికి భర్తీ చేయబడదు 5) ది ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ యొక్క వ్యాసం వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది 6) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత కడ్డీ ఉష్ణోగ్రత కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చును సహేతుకంగా డిజైన్ చేయండి, సకాలంలో అర్హత లేని సాధనాలను తనిఖీ చేయండి మరియు భర్తీ చేయండి 2) కొలిమిలో అర్హత లేని కడ్డీలను అమర్చవద్దు 3) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించిన తర్వాత, దానిని శుభ్రం చేయండి మరియు కందెన నూనెను అంటుకునేలా అనుమతించవద్దు 4) ఉంచండి ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క లైనింగ్ చెక్కుచెదరకుండా, లేదా లైనింగ్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేయడానికి రబ్బరు పట్టీని ఉపయోగించండి.

4. పేద వెల్డింగ్

స్ప్లిట్ డై ద్వారా వెలికితీసిన బోలు ఉత్పత్తుల వెల్డ్ వద్ద వెల్డ్ స్తరీకరణ లేదా అసంపూర్ణ కలయిక యొక్క దృగ్విషయాన్ని పేలవమైన వెల్డింగ్ అంటారు.

పేద వెల్డింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) చిన్న ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోఎఫీషియంట్, తక్కువ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగవంతమైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం 2) అపరిశుభ్రమైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ముడి పదార్థాలు లేదా సాధనాలు 3) అచ్చుల నూనె వేయడం 4) సరికాని అచ్చు రూపకల్పన, తగినంత లేదా అసమతుల్య హైడ్రోస్టాటిక్ పీడనం, అసమంజసమైన మళ్లింపు రంధ్రం రూపకల్పన 5) ఉపరితలంపై చమురు మరకలు కడ్డీ.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోఎఫీషియంట్, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని సముచితంగా పెంచండి 2) అచ్చును సహేతుకంగా డిజైన్ చేసి తయారు చేయండి 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీకి నూనె వేయవద్దు మరియు వాటిని శుభ్రంగా ఉంచవద్దు 4) శుభ్రమైన ఉపరితలాలతో కడ్డీలను ఉపయోగించండి.

5. ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లు

ఇది ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొడక్ట్ యొక్క క్షితిజ సమాంతర పరీక్ష ముక్క అంచున ఉన్న చిన్న ఆర్క్-ఆకారపు పగుళ్లు మరియు దాని రేఖాంశ దిశలో ఒక నిర్దిష్ట కోణంలో ఆవర్తన పగుళ్లు. తేలికపాటి సందర్భాల్లో, ఇది చర్మం కింద దాగి ఉంటుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బయటి ఉపరితలం ఒక రంపపు పగుళ్లను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది మెటల్ యొక్క కొనసాగింపును తీవ్రంగా దెబ్బతీస్తుంది. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో డై గోడ నుండి అధిక ఆవర్తన తన్యత ఒత్తిడితో మెటల్ ఉపరితలం నలిగిపోయినప్పుడు ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లకు ప్రధాన కారణాలు

1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంది 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం చాలా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది 4) ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ముడి పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 5) పోరస్ డైస్‌తో వెలికితీసినప్పుడు, డైస్ మధ్యకు చాలా దగ్గరగా అమర్చబడి ఉంటాయి, ఫలితంగా మధ్యలో తగినంత లోహ సరఫరా లేదు, ఫలితంగా మధ్య మరియు అంచు మధ్య ప్రవాహం రేటులో పెద్ద వ్యత్యాసం 6) ఇంగోట్ సజాతీయీకరణ ఎనియలింగ్ మంచిది కాదు.

నివారణ పద్ధతులు

1) వివిధ హీటింగ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ స్పెసిఫికేషన్‌లను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి 2) సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి సాధనాలు మరియు పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి 3) అచ్చు రూపకల్పనను సవరించండి మరియు జాగ్రత్తగా ప్రాసెస్ చేయండి, ముఖ్యంగా అచ్చు వంతెన, వెల్డింగ్ చాంబర్ మరియు అంచు వ్యాసార్థం యొక్క డిజైన్ సహేతుకంగా ఉండాలి 4) సోడియం కంటెంట్‌ను తగ్గించండి అధిక మెగ్నీషియం అల్యూమినియం మిశ్రమంలో 5) దాని ప్లాస్టిసిటీని మెరుగుపరచడానికి కడ్డీపై హోమోజెనైజేషన్ ఎనియలింగ్ చేయండి మరియు ఏకరూపత.

6. బుడగలు

స్థానిక ఉపరితల లోహం మూల లోహం నుండి నిరంతరం లేదా నిరంతరాయంగా వేరు చేయబడి, గుండ్రని సింగిల్ లేదా స్ట్రిప్-ఆకారపు కుహరం ప్రోట్రూషన్‌గా కనిపించే లోపాన్ని బబుల్ అంటారు.

బుడగలు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణాలు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ తేమ, నూనె మరియు ఇతర ధూళిని కలిగి ఉంటుంది. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ ధరించడం వల్ల, ధరించే భాగం మరియు కడ్డీ మధ్య గాలి వెలికితీసే సమయంలో మెటల్ ఉపరితలంలోకి ప్రవేశిస్తుంది. 3) కందెనలో కాలుష్యం ఉంది. తేమ 4) కడ్డీ నిర్మాణం వదులుగా మరియు రంధ్రాల లోపాలను కలిగి ఉంటుంది. 5) హీట్ ట్రీట్మెంట్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, హోల్డింగ్ సమయం చాలా ఎక్కువ, మరియు కొలిమిలో వాతావరణం తేమ ఎక్కువగా ఉంటుంది. 6) ఉత్పత్తిలో గ్యాస్ కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంది. 7) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు కడ్డీ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నాయి.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఉపకరణాలు మరియు కడ్డీల ఉపరితలాలను శుభ్రంగా, మృదువైన మరియు పొడిగా ఉంచండి 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ రబ్బరు పట్టీ యొక్క సరిపోలే కొలతలను సరిగ్గా రూపొందించండి. సాధనం కొలతలు తరచుగా తనిఖీ చేయండి. ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ ఉబ్బినట్లుగా మారినప్పుడు దాన్ని రిపేర్ చేయండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ సహనం లేకుండా ఉండదు. 3) కందెన శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రాసెస్ ఆపరేటింగ్ విధానాలకు ఖచ్చితంగా కట్టుబడి ఉండండి, సమయానికి గాలిని బయటకు పంపండి, సరిగ్గా కత్తిరించండి, నూనెను పూయకండి, అవశేష పదార్థాలను పూర్తిగా తొలగించండి మరియు ఖాళీ మరియు టూల్ అచ్చును శుభ్రంగా మరియు కాలుష్యం లేకుండా ఉంచండి.

7. పీలింగ్

దీనిలో ఉపరితల మెటల్ మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల మూల లోహం మధ్య స్థానిక విభజన జరుగుతుంది.

peeling ప్రధాన కారణం

1) వెలికితీత కోసం మిశ్రమాన్ని మార్చినప్పుడు, వెలికితీత బారెల్ యొక్క అంతర్గత గోడ అసలు మెటల్ ద్వారా ఏర్పడిన బుషింగ్కు కట్టుబడి ఉంటుంది మరియు సరిగ్గా శుభ్రం చేయబడదు. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ సరిగ్గా సరిపోలలేదు మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ లోపలి గోడపై స్థానిక అవశేష మెటల్ లైనింగ్ ఉంది. 3) లూబ్రికేటెడ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. 4) డై హోల్‌కు మెటల్ కట్టుబడి ఉంటుంది లేదా డై వర్కింగ్ బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉంటుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) కొత్త మిశ్రమాన్ని వెలికితీసేటప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్‌ను పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీ యొక్క సరిపోలే కొలతలను సహేతుకంగా రూపొందించండి, సాధన కొలతలను తరచుగా తనిఖీ చేయండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ రబ్బరు పట్టీ సహనాన్ని మించకూడదు. 3) అచ్చుపై ఉన్న అవశేష లోహాన్ని సమయానికి శుభ్రం చేయండి.

8. గీతలు

పదునైన వస్తువులు మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మరియు సాపేక్ష స్లయిడింగ్ మధ్య సంపర్కం కారణంగా ఒకే చారల రూపంలో యాంత్రిక గీతలు గీతలు అంటారు.

గీతలు ప్రధాన కారణాలు

1) సాధనం సరిగ్గా సమీకరించబడలేదు, గైడ్ మార్గం మరియు వర్క్‌బెంచ్ మృదువైనది కాదు, పదునైన మూలలు లేదా విదేశీ వస్తువులు ఉన్నాయి. కందెన నూనెలో ఇసుక లేదా విరిగిన మెటల్ చిప్స్ 4) రవాణా మరియు నిర్వహణ సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్ మరియు ట్రైనింగ్ పరికరాలు తగినవి కావు.

నివారణ పద్ధతులు

1) మోల్డ్ వర్కింగ్ బెల్ట్‌ను సమయానికి తనిఖీ చేయండి మరియు పాలిష్ చేయండి 2) ఉత్పత్తి అవుట్‌ఫ్లో ఛానెల్‌ని తనిఖీ చేయండి, ఇది మృదువైనదిగా ఉండాలి మరియు గైడ్‌ను తగిన విధంగా లూబ్రికేట్ చేయాలి 3) రవాణా సమయంలో యాంత్రిక ఘర్షణ మరియు గీతలు నిరోధించండి.

9. గడ్డలు మరియు గాయాలు

ఉత్పత్తులు ఒకదానికొకటి లేదా ఇతర వస్తువులతో ఢీకొన్నప్పుడు వాటి ఉపరితలంపై ఏర్పడిన గీతలు గడ్డలు అంటారు.

గడ్డలు మరియు గాయాలు ప్రధాన కారణాలు

1) వర్క్‌బెంచ్, మెటీరియల్ రాక్ మొదలైన వాటి నిర్మాణం అసమంజసమైనది. 2) మెటీరియల్ బుట్టలు, మెటీరియల్ రాక్లు మొదలైనవి లోహానికి సరైన రక్షణను అందించవు. 3) ఆపరేషన్ సమయంలో జాగ్రత్తగా నిర్వహించడంలో శ్రద్ధ చూపకపోవడం.

నివారణ పద్ధతులు

1) జాగ్రత్తగా నిర్వహించండి మరియు జాగ్రత్తగా నిర్వహించండి. 2) పదునైన మూలలను గ్రైండ్ చేయండి మరియు బుట్టలు మరియు రాక్లను ప్యాడ్లు మరియు మృదువైన పదార్థాలతో కప్పండి.

10. రాపిడిలో

ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మరియు మరొక వస్తువు యొక్క అంచు లేదా ఉపరితలం మధ్య సాపేక్ష స్లైడింగ్ లేదా తొలగుట వలన ఏర్పడిన బండిల్స్‌లో పంపిణీ చేయబడిన మచ్చలను రాపిడి అని పిలుస్తారు.

రాపిడిలో ప్రధాన కారణాలు

1) తీవ్రమైన అచ్చు 2) అధిక కడ్డీ ఉష్ణోగ్రత కారణంగా, డై హోల్‌కు అల్యూమినియం అంటుకుంటుంది లేదా డై హోల్ వర్కింగ్ బెల్ట్ దెబ్బతింది 3) గ్రాఫైట్, ఆయిల్ మరియు ఇతర ధూళి ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్‌లోకి వస్తాయి 4) ఉత్పత్తులు ఒకదానికొకటి కదులుతాయి, ఉపరితల గీతలు మరియు అసమాన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రవాహానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా ఉత్పత్తి సరళ రేఖలో ప్రవహించదు, పదార్థంపై గీతలు, గైడ్ మార్గం మరియు పని బెంచ్.

నివారణ పద్ధతులు

1) సమయానికి అర్హత లేని అచ్చులను తనిఖీ చేయండి మరియు భర్తీ చేయండి 2) ముడి పదార్థం యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ముడి పదార్థం ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉండేలా చూసుకోండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని నియంత్రించండి మరియు ఏకరీతి వేగాన్ని నిర్ధారించండి.

11. అచ్చు గుర్తు

ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై రేఖాంశ అసమానత యొక్క గుర్తు. అన్ని వెలికితీసిన ఉత్పత్తులు వివిధ స్థాయిలలో అచ్చు గుర్తులను కలిగి ఉంటాయి.

అచ్చు గుర్తులకు ప్రధాన కారణం

ప్రధాన కారణం: అచ్చు పని బెల్ట్ సంపూర్ణ మృదుత్వాన్ని సాధించదు

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చు పని బెల్ట్ యొక్క ఉపరితలం ప్రకాశవంతమైన, మృదువైన మరియు పదునైన అంచులు లేకుండా ఉండేలా చూసుకోండి. 2) అధిక ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని నిర్ధారించడానికి సహేతుకమైన నైట్రైడింగ్ చికిత్స. 3) సరైన అచ్చు మరమ్మత్తు. 4) పని బెల్ట్ యొక్క సహేతుకమైన డిజైన్. పని బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు.

12. ట్విస్టింగ్, బెండింగ్, తరంగాలు

రేఖాంశ దిశలో విక్షేపం చేయబడిన ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ యొక్క దృగ్విషయాన్ని ట్విస్టింగ్ అంటారు. రేఖాంశ దిశలో నేరుగా కాకుండా వక్రంగా లేదా కత్తి ఆకారంలో ఉండే ఉత్పత్తి యొక్క దృగ్విషయాన్ని బెండింగ్ అంటారు. రేఖాంశ దిశలో ఉత్పత్తి నిరంతరం తరంగాలుగా ఉండే దృగ్విషయాన్ని వేవింగ్ అంటారు.

మెలితిప్పినట్లు, బెండింగ్ మరియు తరంగాల యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) డై హోల్ డిజైన్ సరిగ్గా అమర్చబడలేదు లేదా పని చేసే బెల్ట్ పరిమాణం పంపిణీ అసమంజసమైనది 2) డై హోల్ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం పేలవంగా ఉంది 3) తగిన గైడ్ ఇన్‌స్టాల్ చేయబడలేదు 4) సరికాని డై రిపేర్ 5) సరికాని ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగం 6) ద్రావణ చికిత్సకు ముందు ఉత్పత్తి ముందుగా స్ట్రెయిట్ చేయబడదు 7) ఆన్‌లైన్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ సమయంలో అసమాన శీతలీకరణ.

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ స్థాయిని మెరుగుపరచడం 2) ట్రాక్షన్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోసం తగిన మార్గదర్శకాలను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి 3) స్థానిక సరళత, అచ్చు మరమ్మత్తు మరియు మళ్లింపును ఉపయోగించండి లేదా లోహ ప్రవాహ రేటును సర్దుబాటు చేయడానికి మళ్లింపు రంధ్రాల రూపకల్పనను మార్చండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండి వైకల్యాన్ని మరింత ఏకరీతిగా చేయడానికి 5) ద్రావణ చికిత్స ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి లేదా పరిష్కారం కోసం నీటి ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి చికిత్స 6) ఆన్‌లైన్ క్వెన్చింగ్ సమయంలో ఏకరీతి శీతలీకరణను నిర్ధారించుకోండి.

13. హార్డ్ బెండ్

వెలికితీసిన ఉత్పత్తిలో ఆకస్మిక వంపు దాని పొడవుతో ఎక్కడో ఒక హార్డ్ బెండ్ అంటారు.

హార్డ్ బెండింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణం

1) అసమాన ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం, తక్కువ వేగం నుండి అధిక వేగానికి ఆకస్మిక మార్పు లేదా అధిక వేగం నుండి తక్కువ వేగానికి ఆకస్మిక మార్పు లేదా ఆకస్మిక స్టాప్ మొదలైనవి. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో ఉత్పత్తుల యొక్క హార్డ్ కదలిక 3) అసమాన ఎక్స్‌ట్రూడర్ పని ఉపరితలం

నివారణ పద్ధతులు

1) యంత్రాన్ని ఆపవద్దు లేదా ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని అకస్మాత్తుగా మార్చవద్దు. 2) ప్రొఫైల్‌ను హఠాత్తుగా చేతితో తరలించవద్దు. 3) ఉత్సర్గ పట్టిక ఫ్లాట్‌గా ఉందని మరియు ఉత్సర్గ రోలర్ మృదువుగా మరియు విదేశీ పదార్థం లేకుండా ఉందని నిర్ధారించుకోండి, తద్వారా తుది ఉత్పత్తి సజావుగా ప్రవహిస్తుంది.

14. పాక్‌మార్క్‌లు

ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల లోపం, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై చిన్న, అసమాన, నిరంతర రేకులు, పాయింట్ లాంటి గీతలు, పిట్టింగ్, మెటల్ బీన్స్ మొదలైన వాటిని సూచిస్తుంది.

పాక్‌మార్క్‌లకు ప్రధాన కారణాలు

1) అచ్చు తగినంత గట్టిగా లేదు లేదా కాఠిన్యం మరియు మృదుత్వంలో అసమానంగా ఉంటుంది. 2. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంది. 3) వెలికితీత వేగం చాలా వేగంగా ఉంది. 4) మోల్డ్ వర్కింగ్ బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, లోహంతో కఠినమైనది లేదా జిగటగా ఉంటుంది. 5) వెలికితీసిన పదార్థం చాలా పొడవుగా ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) డై వర్కింగ్ జోన్ యొక్క కాఠిన్యం మరియు కాఠిన్యం ఏకరూపతను మెరుగుపరచండి 2) నిబంధనల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు కడ్డీని వేడి చేయండి మరియు తగిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని ఉపయోగించండి 3) డైని హేతుబద్ధంగా డిజైన్ చేయండి, వర్కింగ్ జోన్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి మరియు ఉపరితలాన్ని బలోపేతం చేయండి తనిఖీ, మరమ్మత్తు మరియు పాలిషింగ్ 4) సహేతుకమైన కడ్డీ పొడవును ఉపయోగించండి.

15. మెటల్ నొక్కడం

వెలికితీత ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మెటల్ చిప్స్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపైకి ఒత్తిడి చేయబడతాయి, దీనిని మెటల్ చొరబాటు అంటారు.

మెటల్ నొక్కడం యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) కఠినమైన పదార్థం ముగింపులో ఏదో తప్పు ఉంది; 2) కఠినమైన పదార్థం యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై లోహం ఉంది లేదా కందెన నూనెలో లోహ శిధిలాలు మరియు ఇతర ధూళి ఉంటాయి; 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ శుభ్రం చేయబడలేదు మరియు ఇతర లోహ శిధిలాలు ఉన్నాయి: 4) ఇతర మెటల్ విదేశీ వస్తువులు కడ్డీలోకి చొప్పించబడతాయి; 5) కఠినమైన పదార్థంలో స్లాగ్ ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) ముడి పదార్థంపై బర్ర్‌లను తొలగించండి 2) ముడి పదార్థం ఉపరితలం మరియు లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉండేలా చూసుకోండి 3) అచ్చు మరియు వెలికితీత బారెల్‌లోని లోహ శిధిలాలను శుభ్రం చేయండి 4) అధిక-నాణ్యత ముడి పదార్థాలను ఎంచుకోండి.

16. నాన్-మెటాలిక్ ప్రెస్-ఇన్

వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల లోపలి మరియు బయటి ఉపరితలాల్లోకి నల్ల రాయి వంటి విదేశీ పదార్థాలను నొక్కడాన్ని నాన్-మెటాలిక్ ప్రెసింగ్ అంటారు. విదేశీ పదార్థం స్క్రాప్ చేయబడిన తర్వాత, ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత ఉపరితలం వివిధ పరిమాణాల డిప్రెషన్‌లను చూపుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి ఉపరితలం యొక్క కొనసాగింపును నాశనం చేస్తుంది.

నాన్-మెటాలిక్ ప్రెస్-ఇన్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) గ్రాఫైట్ కణాలు ముతకగా లేదా సమీకరించబడి, నీటిని కలిగి ఉంటాయి లేదా నూనె సమానంగా కలపబడదు. 2) సిలిండర్ ఆయిల్ యొక్క ఫ్లాష్ పాయింట్ తక్కువగా ఉంటుంది. 3) సిలిండర్ ఆయిల్ మరియు గ్రాఫైట్ నిష్పత్తి సరికాదు మరియు చాలా గ్రాఫైట్ ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) క్వాలిఫైడ్ గ్రాఫైట్‌ని ఉపయోగించండి మరియు దానిని పొడిగా ఉంచండి 2) ఫిల్టర్ చేసి క్వాలిఫైడ్ లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ ఉపయోగించండి 3) లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ మరియు గ్రాఫైట్ నిష్పత్తిని నియంత్రించండి.

17. ఉపరితల క్షయం

ఉపరితలం మరియు బాహ్య మాధ్యమం మధ్య రసాయన లేదా ఎలెక్ట్రోకెమికల్ ప్రతిచర్య వలన సంభవించే ఉపరితల చికిత్స లేకుండా వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క లోపాలను ఉపరితల తుప్పు అంటారు. తుప్పుపట్టిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం దాని లోహ మెరుపును కోల్పోతుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బూడిద-తెలుపు తుప్పు ఉత్పత్తులు ఉపరితలంపై ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.

ఉపరితల క్షయం యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) ఉత్పత్తి, నిల్వ మరియు రవాణా సమయంలో నీరు, ఆమ్లం, క్షారము, ఉప్పు మొదలైన తినివేయు మాధ్యమాలకు ఉత్పత్తి బహిర్గతమవుతుంది లేదా ఎక్కువ కాలం తేమతో కూడిన వాతావరణంలో ఉంచబడుతుంది. 2) సరికాని మిశ్రమం కూర్పు నిష్పత్తి

నివారణ పద్ధతులు

1) ఉత్పత్తి ఉపరితలం మరియు ఉత్పత్తి మరియు నిల్వ వాతావరణాన్ని శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉంచండి 2) మిశ్రమంలోని మూలకాల కంటెంట్‌ను నియంత్రించండి

18. ఆరెంజ్ పై తొక్క

వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం నారింజ పై తొక్క వంటి అసమాన ముడుతలను కలిగి ఉంటుంది, దీనిని ఉపరితల ముడతలు అని కూడా పిలుస్తారు. ఇది వెలికితీత సమయంలో ముతక ధాన్యాల వల్ల వస్తుంది. గింజలు ముతకగా, ముడతలు మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి.

నారింజ తొక్కకు ప్రధాన కారణం

1) కడ్డీ నిర్మాణం అసమానంగా ఉంది మరియు సజాతీయీకరణ చికిత్స సరిపోదు. 2) వెలికితీత పరిస్థితులు అసమంజసమైనవి, ఫలితంగా తుది ఉత్పత్తి యొక్క పెద్ద గింజలు ఉంటాయి. 3) సాగదీయడం మరియు నిఠారుగా చేయడం చాలా పెద్దది.

నివారణ పద్ధతులు

1) సజాతీయీకరణ ప్రక్రియను సహేతుకంగా నియంత్రించండి 2) వైకల్యాన్ని వీలైనంత ఏకరీతిగా చేయండి (ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత, వేగం మొదలైనవాటిని నియంత్రించండి) 3) టెన్షన్ మొత్తం మరియు దిద్దుబాటు చాలా పెద్దదిగా ఉండకుండా నియంత్రించండి.

19. అసమానత

వెలికితీసిన తర్వాత, విమానంలో ఉత్పత్తి యొక్క మందం మారే ప్రాంతం పుటాకార లేదా కుంభాకారంగా కనిపిస్తుంది, ఇది సాధారణంగా కంటితో కనిపించదు. ఉపరితల చికిత్స తర్వాత, జరిమానా చీకటి నీడలు లేదా ఎముక నీడలు కనిపిస్తాయి.

అసమానత యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) అచ్చు పని బెల్ట్ సరిగ్గా రూపొందించబడలేదు మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు స్థానంలో లేదు. 2) షంట్ రంధ్రం లేదా ముందు గది యొక్క పరిమాణం తగనిది. ఖండన ప్రాంతంలో ప్రొఫైల్ యొక్క పుల్ లేదా విస్తరణ శక్తి విమానంలో స్వల్ప మార్పులకు కారణమవుతుంది. 3) శీతలీకరణ ప్రక్రియ అసమానంగా ఉంటుంది మరియు మందపాటి గోడల భాగం లేదా ఖండన భాగం శీతలీకరణ రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా శీతలీకరణ ప్రక్రియలో విమానం యొక్క వివిధ స్థాయిల సంకోచం మరియు వైకల్యం ఏర్పడుతుంది. 4) మందంలో భారీ వ్యత్యాసం కారణంగా, మందపాటి గోడల భాగం లేదా పరివర్తన జోన్ మరియు ఇతర భాగాల నిర్మాణం మధ్య వ్యత్యాసం పెరుగుతుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అచ్చు రూపకల్పన, తయారీ మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు స్థాయిని మెరుగుపరచడం 2) ఏకరీతి శీతలీకరణ రేటును నిర్ధారించుకోండి.

20. కంపన గుర్తులు

వైబ్రేషన్ మార్కులు వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై క్షితిజ సమాంతర ఆవర్తన గీత లోపాలు. ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై క్షితిజ సమాంతర నిరంతర ఆవర్తన చారల ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది. స్ట్రిప్ కర్వ్ అచ్చు పని బెల్ట్ ఆకారానికి సరిపోతుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది స్పష్టమైన పుటాకార మరియు కుంభాకార అనుభూతిని కలిగి ఉంటుంది.

వైబ్రేషన్ మార్కులకు ప్రధాన కారణాలు

పరికరాల సమస్యల కారణంగా షాఫ్ట్ ముందుకు వణుకుతుంది, రంధ్రం నుండి బయటకు ప్రవహించినప్పుడు మెటల్ వణుకుతుంది. 2) అచ్చు సమస్యల కారణంగా అచ్చు రంధ్రం నుండి ప్రవహించినప్పుడు లోహం వణుకుతుంది. 3) అచ్చు మద్దతు ప్యాడ్ తగినది కాదు, అచ్చు దృఢత్వం పేలవంగా ఉంది మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఒత్తిడి హెచ్చుతగ్గులకు గురైనప్పుడు వణుకు సంభవిస్తుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అర్హత కలిగిన అచ్చులను ఉపయోగించండి 2) అచ్చును ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు తగిన మద్దతు ప్యాడ్‌లను ఉపయోగించండి 3) పరికరాలను సర్దుబాటు చేయండి.

21. చేరికలు చేరికలకు ప్రధాన కారణాలు

ప్రధాన కారణాలుచేరికలు

చేర్చబడిన ఖాళీలో మెటల్ లేదా నాన్-మెటల్ చేరికలు ఉన్నందున, అవి మునుపటి ప్రక్రియలో కనుగొనబడలేదు మరియు వెలికితీసిన తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై లేదా లోపల ఉంటాయి.

నివారణ పద్ధతులు

మెటల్ లేదా నాన్-మెటాలిక్ ఇన్‌క్లూషన్‌లను కలిగి ఉన్న బిల్లెట్‌లను ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి బిల్లెట్‌ల తనిఖీని (అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీతో సహా) బలోపేతం చేయండి.

22. నీటి గుర్తులు

ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై లేత తెలుపు లేదా లేత నలుపు క్రమరహిత నీటి లైన్ గుర్తులను నీటి గుర్తులు అంటారు.

నీటి గుర్తులకు ప్రధాన కారణాలు

1) శుభ్రపరిచిన తర్వాత పేలవంగా ఎండబెట్టడం, ఫలితంగా ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై తేమ అవశేషంగా ఉంటుంది 2) వర్షం మరియు ఇతర కారణాల వల్ల ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై అవశేష తేమ, ఇది సమయానికి శుభ్రం చేయబడదు 3) వృద్ధాప్య కొలిమి యొక్క ఇంధనం నీటిని కలిగి ఉంటుంది , మరియు వృద్ధాప్యం తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క శీతలీకరణ సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై తేమ ఘనీభవిస్తుంది 4) వృద్ధాప్య కొలిమి యొక్క ఇంధనం శుభ్రంగా ఉండదు మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం కాలిపోయిన సల్ఫర్ డయాక్సైడ్ లేదా దుమ్ముతో కలుషితమైనది. 5) చల్లార్చే మాధ్యమం కలుషితమైంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఉత్పత్తి ఉపరితలాన్ని పొడిగా మరియు శుభ్రంగా ఉంచండి 2) వృద్ధాప్య కొలిమి ఇంధనం యొక్క తేమ మరియు శుభ్రతను నియంత్రించండి 3) క్వెన్చింగ్ మీడియా నిర్వహణను బలోపేతం చేయండి.

23. గ్యాప్

పాలకుడు వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క నిర్దిష్ట విమానంలో అడ్డంగా అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు పాలకుడు మరియు ఉపరితలం మధ్య ఒక నిర్దిష్ట గ్యాప్ ఉంటుంది, దీనిని గ్యాప్ అంటారు.

అంతరానికి ప్రధాన కారణం

ఎక్స్‌ట్రాషన్ లేదా సరికాని ఫినిషింగ్ మరియు స్ట్రెయిటెనింగ్ కార్యకలాపాల సమయంలో అసమాన మెటల్ ప్రవాహం.

నివారణ పద్ధతులు

అచ్చులను హేతుబద్ధంగా డిజైన్ చేయండి మరియు తయారు చేయండి, అచ్చు మరమ్మత్తును బలోపేతం చేయండి మరియు నిబంధనల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.

24. అసమాన గోడ మందం

అదే పరిమాణంలో వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క గోడ మందం అదే క్రాస్ సెక్షన్ లేదా రేఖాంశ దిశలో అసమానంగా ఉండే దృగ్విషయాన్ని అసమాన గోడ మందం అంటారు.

అసమాన గోడ మందం యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) అచ్చు రూపకల్పన అసమంజసమైనది లేదా టూలింగ్ అసెంబ్లీ సరికాదు. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూది ఒకే మధ్య రేఖపై ఉండవు, ఫలితంగా విపరీతత ఏర్పడుతుంది. 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క అంతర్గత లైనింగ్ చాలా ఎక్కువ ధరిస్తుంది మరియు అచ్చును గట్టిగా స్థిరపరచడం సాధ్యం కాదు, ఫలితంగా అసాధారణత ఏర్పడుతుంది. 4) కడ్డీ ఖాళీ యొక్క గోడ మందం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు మొదటి మరియు రెండవ వెలికితీత తర్వాత అది తొలగించబడదు. కఠినమైన పదార్థం యొక్క గోడ మందం వెలికితీత తర్వాత అసమానంగా ఉంటుంది మరియు రోలింగ్ మరియు సాగదీయడం తర్వాత ఇది తీసివేయబడదు. 5) కందెన నూనె అసమానంగా వర్తించబడుతుంది, ఫలితంగా అసమాన మెటల్ ప్రవాహం ఏర్పడుతుంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) టూల్ మరియు డై డిజైన్ మరియు తయారీని ఆప్టిమైజ్ చేయండి మరియు సహేతుకంగా సమీకరించండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి 2) ఎక్స్‌ట్రూడర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ టూల్ మధ్యలో సర్దుబాటు చేయండి మరియు డై 3)

అర్హత కలిగిన బిల్లెట్‌ని ఎంచుకోండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం వంటి ప్రాసెస్ పారామితులను సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

25. విస్తరణ (సమాంతర)

గ్రోవ్-ఆకారంలో మరియు I-ఆకారపు ఉత్పత్తులు బయటికి వాలుగా ఉండటం వంటి ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తుల యొక్క రెండు వైపుల లోపాన్ని ఫ్లారింగ్ అంటారు మరియు లోపలికి వాలుగా ఉండే లోపాన్ని సమాంతరంగా పిలుస్తారు.

విస్తరణకు ప్రధాన కారణాలు (సమాంతర)

1) ట్రఫ్ లేదా ట్రఫ్ లాంటి ప్రొఫైల్ లేదా I-ఆకారపు ప్రొఫైల్ యొక్క రెండు “కాళ్లు” (లేదా ఒక “లెగ్”) యొక్క అసమాన మెటల్ ఫ్లో రేటు 2) ట్రఫ్ బాటమ్ ప్లేట్‌కి రెండు వైపులా పనిచేసే బెల్ట్ యొక్క అసమాన ప్రవాహం రేటు 3 ) సరికాని స్ట్రెచింగ్ మరియు స్ట్రెయిటెనింగ్ మెషిన్ 4) ఉత్పత్తి డై హోల్ నుండి నిష్క్రమించిన తర్వాత ఆన్‌లైన్ సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్ యొక్క అసమాన శీతలీకరణ.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి 2) శీతలీకరణ యొక్క ఏకరూపతను నిర్ధారించుకోండి 3) అచ్చును సరిగ్గా రూపొందించండి మరియు తయారు చేయండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి మరియు అచ్చును సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయండి.

26. స్ట్రెయిటెనింగ్ మార్కులు

ఎగువ రోలర్ ద్వారా వెలికితీసిన ఉత్పత్తిని స్ట్రెయిట్ చేసినప్పుడు ఉత్పత్తి చేయబడిన మురి చారలను స్ట్రెయిటెనింగ్ మార్కులు అంటారు. ఎగువ రోలర్ ద్వారా స్ట్రెయిట్ చేయబడిన అన్ని ఉత్పత్తులు స్ట్రెయిటెనింగ్ మార్కులను నివారించలేవు.

మార్కులు నిఠారుగా ఉండటానికి ప్రధాన కారణాలు

1) స్ట్రెయిటెనింగ్ రోలర్ ఉపరితలంపై అంచులు ఉన్నాయి 2) ఉత్పత్తి యొక్క వంపు చాలా పెద్దది 3) ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 4) స్ట్రెయిటెనింగ్ రోలర్ యొక్క కోణం చాలా పెద్దది 5) ఉత్పత్తి పెద్ద ఓవాలిటీని కలిగి ఉంటుంది.

నివారణ పద్ధతులు

కారణాలను బట్టి సర్దుబాటు చేయడానికి తగిన చర్యలు తీసుకోండి.

27. స్టాప్ మార్కులు, క్షణిక గుర్తులు, కాటు గుర్తులు

ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశకు లంబంగా ఉండే ఉత్పత్తిని కాటు గుర్తులు లేదా తక్షణ గుర్తులు అంటారు (సాధారణంగా "తప్పుడు పార్కింగ్ గుర్తులు" అని పిలుస్తారు).

వెలికితీత సమయంలో, వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఉపరితలంపై స్థిరంగా జతచేయబడిన జోడింపులు తక్షణమే పడిపోతాయి మరియు నమూనాలను రూపొందించడానికి వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై కట్టుబడి ఉంటాయి. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఆగిపోయినప్పుడు కనిపించే వర్కింగ్ బెల్ట్‌లోని క్షితిజ సమాంతర రేఖలను పార్కింగ్ మార్కులు అంటారు; వెలికితీత ప్రక్రియలో కనిపించే క్షితిజ సమాంతర రేఖలను తక్షణ గుర్తులు లేదా కాటు గుర్తులు అని పిలుస్తారు, ఇవి వెలికితీత సమయంలో శబ్దం చేస్తాయి.

స్టాప్ మార్కులు, క్షణం గుర్తులు మరియు కాటు గుర్తులకు ప్రధాన కారణం

1) కడ్డీ యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత అసమానంగా ఉంటుంది లేదా ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మరియు ఒత్తిడి అకస్మాత్తుగా మారుతుంది. 2) అచ్చు యొక్క ప్రధాన భాగం పేలవంగా రూపొందించబడింది లేదా తయారు చేయబడింది లేదా అసమానంగా లేదా ఖాళీలతో సమీకరించబడింది. 3) వెలికితీత దిశకు లంబంగా బాహ్య శక్తి ఉంది. 4) ఎక్స్‌ట్రూడర్ అస్థిరంగా నడుస్తుంది మరియు క్రీపింగ్ ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు

1) అధిక ఉష్ణోగ్రత, స్లో స్పీడ్, యూనిఫాం ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రెజర్‌ను స్థిరంగా ఉంచడం 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశకు లంబంగా బాహ్య శక్తులను ఉత్పత్తిపై పనిచేయకుండా నిరోధించడం 3) సాధనం మరియు అచ్చును సహేతుకంగా రూపొందించండి మరియు పదార్థం, పరిమాణం, బలాన్ని సరిగ్గా ఎంచుకోండి మరియు అచ్చు యొక్క కాఠిన్యం.

28. అంతర్గత ఉపరితల రాపిడి

వెలికితీత ప్రక్రియలో వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై రాపిడిని అంతర్గత ఉపరితల రాపిడి అంటారు.

అంతర్గత ఉపరితల గీతలు ప్రధాన కారణాలు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూదిపై మెటల్ చిక్కుకుంది 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది యొక్క ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంది 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది యొక్క ఉపరితల నాణ్యత తక్కువగా ఉంది మరియు గడ్డలు మరియు గీతలు ఉన్నాయి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగం బాగా నియంత్రించబడలేదు 5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ లూబ్రికెంట్ నిష్పత్తి సరికాదు.

నివారణ పద్ధతులు

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూది యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని నియంత్రించండి. 2) కందెన నూనె యొక్క వడపోతను బలోపేతం చేయండి, వ్యర్థ నూనెను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి మరియు నూనెను సమానంగా మరియు తగిన మొత్తంలో వర్తించండి. 3) ముడి పదార్థం యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా ఉంచండి. 4) అర్హత లేని అచ్చులు మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సూదులను సమయానికి మార్చండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ అచ్చు యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు మృదువుగా ఉంచండి.

29. అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలు

hb మరియు hv వంటి ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు సాంకేతిక ప్రమాణాల అవసరాలకు అనుగుణంగా లేకుంటే లేదా చాలా అసమానంగా ఉంటే, దానిని అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలు అంటారు.

అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాల యొక్క ప్రధాన కారణాలు

1) మిశ్రమం యొక్క రసాయన కూర్పులోని ప్రధాన అంశాలు ప్రమాణాన్ని మించి ఉన్నాయి లేదా నిష్పత్తి అసమంజసమైనది 2) వెలికితీత ప్రక్రియ లేదా హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ప్రక్రియ అసమంజసమైనది 3) కడ్డీ లేదా చెడు పదార్థం యొక్క నాణ్యత పేలవంగా ఉంది 4) ఆన్‌లైన్ క్వెన్చింగ్ చేరుకోలేదు చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత లేదా శీతలీకరణ వేగం సరిపోదు: 5) సరికాని కృత్రిమ వృద్ధాప్య ప్రక్రియ.

నివారణ పద్ధతులు

1) ప్రమాణాల ప్రకారం రసాయన కూర్పును ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి లేదా సమర్థవంతమైన అంతర్గత ప్రమాణాలను రూపొందించండి 2) అధిక-నాణ్యత కడ్డీలు లేదా ఖాళీలను ఉపయోగించండి 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి 4) క్వెన్చింగ్ ప్రక్రియ వ్యవస్థను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి 5) కృత్రిమ వృద్ధాప్య వ్యవస్థను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి మరియు కొలిమిని నియంత్రించండి ఉష్ణోగ్రత 6) ఖచ్చితంగా ఉష్ణోగ్రత కొలత మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ.

30. ఇతర కారకాలు

సంక్షిప్తంగా, సమగ్ర నిర్వహణ తర్వాత, అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క పై 30 లోపాలు సమర్థవంతంగా తొలగించబడ్డాయి, అధిక నాణ్యత, అధిక దిగుబడి, దీర్ఘాయువు మరియు అందమైన ఉత్పత్తి ఉపరితలాన్ని సాధించడం, సంస్థకు తేజము మరియు శ్రేయస్సును తీసుకురావడం మరియు గణనీయమైన సాంకేతిక మరియు ఆర్థికతను సాధించడం. ప్రయోజనాలు.