1. సంకోచం
కొన్ని ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల చివరలో, తక్కువ-శక్తి తనిఖీలో, క్రాస్ సెక్షన్ మధ్యలో విడదీయబడిన పొరల ట్రంపెట్ లాంటి దృగ్విషయం ఉంటుంది, దీనిని సంకోచం అంటారు.
సాధారణంగా, ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచ తోక రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ కంటే పొడవుగా ఉంటుంది మరియు మృదువైన మిశ్రమం యొక్క సంకోచ తోక గట్టి మిశ్రమం కంటే పొడవుగా ఉంటుంది. ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచ తోక ఎక్కువగా కంకణాకార నాన్-కంబైన్డ్ పొరగా వ్యక్తమవుతుంది, అయితే రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సంకోచ తోక ఎక్కువగా కేంద్ర ఫన్నెల్ ఆకారంగా వ్యక్తమవుతుంది.
లోహాన్ని వెనుక చివరకి వెలికితీసినప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ యొక్క డెడ్ కార్నర్‌లో లేదా గాస్కెట్‌పై పేరుకుపోయిన ఇంగోట్ స్కిన్ మరియు విదేశీ చేరికలు ఉత్పత్తిలోకి ప్రవహించి ద్వితీయ సంకోచ తోకను ఏర్పరుస్తాయి; అవశేష పదార్థం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు ఉత్పత్తి మధ్యలో సంకోచం సరిపోనప్పుడు, ఒక రకమైన సంకోచ తోక ఏర్పడుతుంది. తోక చివర నుండి ముందు వరకు, సంకోచ తోక క్రమంగా తేలికగా మారుతుంది మరియు పూర్తిగా అదృశ్యమవుతుంది.
కుంగిపోవడానికి ప్రధాన కారణం
1) అవశేష పదార్థం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది లేదా ఉత్పత్తి తోక పొడవు అవసరాలను తీర్చదు. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ శుభ్రంగా లేదు మరియు నూనె మరకలు ఉంటాయి. 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ యొక్క తరువాతి దశలో, ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది లేదా అకస్మాత్తుగా పెరుగుతుంది. 4) వికృతమైన ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్‌ను ఉపయోగించండి (మధ్యలో ఉబ్బిన ప్యాడ్). 5) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. 6) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ షాఫ్ట్ కేంద్రీకృతమై ఉండవు. 7) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా లేదు మరియు నూనె మరకలు ఉంటాయి. విభజన కణితులు మరియు మడతలు తొలగించబడలేదు. 8) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ లోపలి స్లీవ్ నునుపుగా లేదా వైకల్యంతో లేదు మరియు లోపలి లైనింగ్‌ను శుభ్రపరిచే ప్యాడ్‌తో సకాలంలో శుభ్రం చేయరు.
నివారణ పద్ధతులు
1) అవశేష పదార్థాన్ని వదిలి నిబంధనల ప్రకారం తోకను కత్తిరించండి 2) పనిముట్లు మరియు డైలను శుభ్రంగా ఉంచండి 3) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచండి 4) మృదువైన వెలికితీతను నిర్ధారించడానికి వెలికితీత ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి 5) ప్రత్యేక పరిస్థితులలో తప్ప, ఉపకరణాలు మరియు అచ్చుల ఉపరితలంపై నూనెను పూయడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది 6) రబ్బరు పట్టీని సరిగ్గా చల్లబరచండి.
2. ముతక ధాన్యపు ఉంగరం
కొన్ని అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ పరీక్ష ముక్కలపై ద్రావణ చికిత్స తర్వాత, ఉత్పత్తి యొక్క అంచున ఒక ముతక రీక్రిస్టలైజ్డ్ గ్రెయిన్ స్ట్రక్చర్ ప్రాంతం ఏర్పడుతుంది, దీనిని ముతక గ్రెయిన్ రింగ్ అంటారు. విభిన్న ఉత్పత్తి ఆకారాలు మరియు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల కారణంగా, రింగ్, ఆర్క్ మరియు ఇతర రూపాల్లో ముతక గ్రెయిన్ రింగులు ఏర్పడతాయి. ముతక గ్రెయిన్ రింగ్ యొక్క లోతు పూర్తిగా అదృశ్యమయ్యే వరకు తోక చివర నుండి ముందు చివర వరకు క్రమంగా తగ్గుతుంది. వేడి ఎక్స్‌ట్రూషన్ తర్వాత ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై ఏర్పడిన సబ్-గ్రెయిన్ ప్రాంతం వేడి చేయడం మరియు ద్రావణ చికిత్స తర్వాత ముతక రీక్రిస్టలైజ్డ్ గ్రెయిన్ ప్రాంతాన్ని ఏర్పరుస్తుంది అనేది నిర్మాణ విధానం.
ముతక ధాన్యపు వలయానికి ప్రధాన కారణాలు
1) అసమాన ఎక్స్‌ట్రాషన్ డిఫార్మేషన్ 2) చాలా ఎక్కువ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్కువసేపు హోల్డింగ్ సమయం ధాన్యం పెరుగుదలకు కారణమవుతాయి 3) అసమంజసమైన మిశ్రమం రసాయన కూర్పు 4) సాధారణంగా, వేడి-చికిత్స చేయగల బలపరిచే మిశ్రమలోహాలు వేడి చికిత్స తర్వాత ముతక ధాన్యం వలయాలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, ముఖ్యంగా 6a02, 2a50 మరియు ఇతర మిశ్రమలోహాలు. రకాలు మరియు బార్‌లలో సమస్య చాలా తీవ్రమైనది, వీటిని తొలగించలేము మరియు ఒక నిర్దిష్ట పరిధిలో మాత్రమే నియంత్రించవచ్చు 5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ డిఫార్మేషన్ చిన్నది లేదా సరిపోదు, లేదా ఇది క్లిష్టమైన డిఫార్మేషన్ పరిధిలో ఉంటుంది, ఇది ముతక ధాన్యం వలయాలను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఉంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ లోపలి గోడ నునుపుగా ఉంటుంది, తద్వారా ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో ఘర్షణను తగ్గించవచ్చు, ఇది పూర్తి అల్యూమినియం స్లీవ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది. 2) వైకల్యం సాధ్యమైనంతవరకు పూర్తిగా మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత, వేగం మరియు ఇతర ప్రక్రియ పారామితులు సహేతుకంగా నియంత్రించబడతాయి. 3) చాలా ఎక్కువ సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్ ఉష్ణోగ్రత లేదా చాలా ఎక్కువ హోల్డింగ్ సమయాన్ని నివారించండి. 4) పోరస్ డైతో ఎక్స్‌ట్రూషన్. 5) రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు స్టాటిక్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ద్వారా ఎక్స్‌ట్రూషన్. 6) సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్-డ్రాయింగ్-ఏజింగ్ పద్ధతి ద్వారా ఉత్పత్తి. 7) పూర్తి బంగారు కూర్పును సర్దుబాటు చేయండి మరియు రీక్రిస్టలైజేషన్ ఇన్హిబిషన్ ఎలిమెంట్‌లను పెంచండి. 8) అధిక ఉష్ణోగ్రత ఎక్స్‌ట్రూషన్‌ను ఉపయోగించండి. 9) కొన్ని అల్లాయ్ కడ్డీలు ఏకరీతిగా చికిత్స చేయబడవు మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో ముతక ధాన్యపు రింగ్ నిస్సారంగా ఉంటుంది.
3. స్తరీకరణ
ఇది లోహం సమానంగా ప్రవహించినప్పుడు మరియు ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం అచ్చు మరియు ముందు సాగే జోన్ మధ్య ఇంటర్‌ఫేస్‌తో పాటు ఉత్పత్తిలోకి ప్రవహించినప్పుడు ఏర్పడిన స్కిన్ డీలామినేషన్ లోపం. క్షితిజ సమాంతర తక్కువ-మాగ్నిఫికేషన్ పరీక్ష ముక్కపై, ఇది క్రాస్ సెక్షన్ అంచున కలిపి లేని పొర లోపంగా కనిపిస్తుంది.
స్తరీకరణకు ప్రధాన కారణాలు
1) ఇంగోట్ ఉపరితలంపై ధూళి ఉంది లేదా ఇంగోట్ ఉపరితలంపై కార్ స్కిన్, మెటల్ ట్యూమర్లు మొదలైనవి లేకుండా పెద్ద సెగ్రిగేషన్ కంకరలు ఉన్నాయి, ఇవి పొరలు ఏర్పడటానికి అవకాశం ఉంది. 2) ఖాళీ ఉపరితలంపై బర్ర్స్ లేదా ఆయిల్, సాడస్ట్ మరియు దానిపై అంటుకున్న ఇతర ధూళి ఉన్నాయి మరియు దానిని వెలికితీసే ముందు శుభ్రం చేయరు. శుభ్రం చేయండి 3) డై హోల్ యొక్క స్థానం అసమంజసమైనది, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ అంచుకు దగ్గరగా ఉంటుంది 4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సాధనం తీవ్రంగా అరిగిపోయింది లేదా ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ బుషింగ్‌లో ధూళి ఉంది, ఇది శుభ్రం చేయబడలేదు మరియు సమయానికి భర్తీ చేయబడలేదు 5) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ యొక్క వ్యాసం వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది 6 ) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత ఇంగోట్ ఉష్ణోగ్రత కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) అచ్చును సహేతుకంగా డిజైన్ చేయండి, అర్హత లేని సాధనాలను సకాలంలో తనిఖీ చేసి భర్తీ చేయండి 2) ఫర్నేస్‌లో అర్హత లేని ఇంగోట్లను ఇన్‌స్టాల్ చేయవద్దు 3) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించిన తర్వాత, దానిని శుభ్రం చేయండి మరియు లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ దానికి అంటుకోనివ్వవద్దు 4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ యొక్క లైనింగ్‌ను చెక్కుచెదరకుండా ఉంచండి లేదా సకాలంలో లైనింగ్ శుభ్రం చేయడానికి గాస్కెట్‌ను ఉపయోగించండి.
4. పేలవమైన వెల్డింగ్
స్ప్లిట్ డై ద్వారా వెలికితీసిన బోలు ఉత్పత్తుల వెల్డ్ వద్ద వెల్డ్ స్తరీకరణ లేదా అసంపూర్ణ కలయిక యొక్క దృగ్విషయాన్ని పేలవమైన వెల్డింగ్ అంటారు.
పేలవమైన వెల్డింగ్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు
1) చిన్న ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోఎఫీషియంట్, తక్కువ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగవంతమైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం 2) అపరిశుభ్రమైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ముడి పదార్థాలు లేదా సాధనాలు 3) అచ్చుల నూనె వేయడం 4) సరికాని అచ్చు డిజైన్, తగినంత లేదా అసమతుల్య హైడ్రోస్టాటిక్ పీడనం, అసమంజసమైన డైవర్షన్ హోల్ డిజైన్ 5) కడ్డీ ఉపరితలంపై నూనె మరకలు.
నివారణ పద్ధతులు
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోఎఫీషియంట్, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి 2) అచ్చును సహేతుకంగా డిజైన్ చేసి తయారు చేయండి 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ గాస్కెట్‌కు నూనె రాసి వాటిని శుభ్రంగా ఉంచవద్దు 4) శుభ్రమైన ఉపరితలాలు కలిగిన ఇంగోట్లను ఉపయోగించండి.
5. ఎక్స్‌ట్రూషన్ పగుళ్లు
ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క క్షితిజ సమాంతర పరీక్ష ముక్క అంచున ఉన్న ఒక చిన్న ఆర్క్ ఆకారపు పగుళ్లు మరియు దాని రేఖాంశ దిశలో ఒక నిర్దిష్ట కోణంలో ఆవర్తన పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. తేలికపాటి సందర్భాల్లో, ఇది చర్మం కింద దాగి ఉంటుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బయటి ఉపరితలం ఒక సెరేటెడ్ పగుళ్లను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది లోహం యొక్క కొనసాగింపును తీవ్రంగా దెబ్బతీస్తుంది. వెలికితీత ప్రక్రియ సమయంలో డై గోడ నుండి అధిక ఆవర్తన తన్యత ఒత్తిడి ద్వారా లోహ ఉపరితలం నలిగిపోయినప్పుడు వెలికితీత పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ పగుళ్లకు ప్రధాన కారణాలు
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం చాలా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది 4) ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ముడి పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది 5) పోరస్ డైస్‌తో ఎక్స్‌ట్రూడింగ్ చేసేటప్పుడు, డైస్‌లు కేంద్రానికి చాలా దగ్గరగా అమర్చబడి ఉంటాయి, ఫలితంగా మధ్యలో తగినంత మెటల్ సరఫరా ఉండదు, ఫలితంగా కేంద్రం మరియు అంచు మధ్య ప్రవాహ రేటులో పెద్ద వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది 6) ఇంగోట్ హోమోజనైజేషన్ ఎనియలింగ్ మంచిది కాదు.
నివారణ పద్ధతులు
1) వివిధ తాపన మరియు వెలికితీత స్పెసిఫికేషన్లను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి 2) సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి సాధనాలు మరియు పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి 3) అచ్చు డిజైన్‌ను సవరించండి మరియు జాగ్రత్తగా ప్రాసెస్ చేయండి, ముఖ్యంగా అచ్చు వంతెన, వెల్డింగ్ చాంబర్ మరియు అంచు వ్యాసార్థం యొక్క డిజైన్ సహేతుకంగా ఉండాలి 4) అధిక మెగ్నీషియం అల్యూమినియం మిశ్రమంలో సోడియం కంటెంట్‌ను తగ్గించండి 5) దాని ప్లాస్టిసిటీ మరియు ఏకరూపతను మెరుగుపరచడానికి ఇంగోట్‌పై సజాతీయీకరణ ఎనియలింగ్ చేయండి.
6. బుడగలు
స్థానిక ఉపరితల లోహం నిరంతరం లేదా నిరంతరాయంగా మూల లోహం నుండి వేరు చేయబడి, గుండ్రని సింగిల్ లేదా స్ట్రిప్ ఆకారపు కుహరం పొడుచుకు వచ్చినట్లు కనిపించే లోపాన్ని బుడగ అంటారు.
బుడగలు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణాలు
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో, ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ తేమ, నూనె మరియు ఇతర ధూళిని కలిగి ఉంటాయి. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ యొక్క అరిగిపోవడం వల్ల, అరిగిపోయిన భాగం మరియు ఇంగోట్ మధ్య గాలి ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో లోహ ఉపరితలంలోకి ప్రవేశిస్తుంది. 3) కందెనలో కాలుష్యం ఉంటుంది. తేమ 4) ఇంగోట్ నిర్మాణం వదులుగా ఉంటుంది మరియు రంధ్ర లోపాలు ఉంటాయి. 5) వేడి చికిత్స ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, హోల్డింగ్ సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఫర్నేస్‌లో వాతావరణ తేమ ఎక్కువగా ఉంటుంది. 6) ఉత్పత్తిలో గ్యాస్ కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. 7) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఇంగోట్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి.
నివారణ పద్ధతులు
1) ఉపకరణాలు మరియు ఇంగోట్ల ఉపరితలాలను శుభ్రంగా, నునుపుగా మరియు పొడిగా ఉంచండి 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ గాస్కెట్ యొక్క సరిపోలిక కొలతలను సరిగ్గా రూపొందించండి. టూల్ కొలతలను తరచుగా తనిఖీ చేయండి. ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ ఉబ్బినప్పుడు సకాలంలో రిపేర్ చేయండి మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ సహనం దాటి ఉండకూడదు. 3) కందెన శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. 4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియ ఆపరేటింగ్ విధానాలను ఖచ్చితంగా పాటించండి, సమయానికి గాలిని బయటకు పంపండి, సరిగ్గా కత్తిరించండి, నూనె వేయవద్దు, అవశేష పదార్థాలను పూర్తిగా తొలగించండి మరియు ఖాళీ మరియు సాధన అచ్చును శుభ్రంగా మరియు కాలుష్యం లేకుండా ఉంచండి.
7. పొట్టు తీయడం
దీనిలో అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల ఉపరితల లోహం మరియు మూల లోహం మధ్య స్థానిక విభజన జరుగుతుంది.
పొట్టు తీయడానికి ప్రధాన కారణం
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోసం మిశ్రమలోహాన్ని మార్చేటప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ లోపలి గోడ అసలు లోహం ద్వారా ఏర్పడిన బుషింగ్‌కు అతుక్కొని ఉంటుంది మరియు సరిగ్గా శుభ్రం చేయబడదు. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ సరిగ్గా సరిపోలలేదు మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ లోపలి గోడపై స్థానిక అవశేష మెటల్ లైనింగ్ ఉంటుంది. 3) లూబ్రికేటెడ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్‌ను ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. 4) లోహం డై హోల్‌కు అతుక్కొని ఉంటుంది లేదా డై వర్కింగ్ బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) కొత్త మిశ్రమలోహాన్ని వెలికితీసేటప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్‌ను పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ రబ్బరు పట్టీ యొక్క సరిపోలిక కొలతలను సహేతుకంగా రూపొందించండి, సాధన కొలతలను తరచుగా తనిఖీ చేయండి మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ రబ్బరు పట్టీ సహనాన్ని మించకూడదు. 3) అచ్చుపై ఉన్న అవశేష లోహాన్ని సకాలంలో శుభ్రం చేయండి.
8. గీతలు
పదునైన వస్తువులు మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మధ్య సంపర్కం మరియు సాపేక్షంగా జారడం వల్ల ఏర్పడే ఒకే చారల రూపంలో యాంత్రిక గీతలను గీతలు అంటారు.
గీతలు రావడానికి ప్రధాన కారణాలు
1) సాధనం సరిగ్గా అసెంబుల్ చేయబడలేదు, గైడ్ పాత్ మరియు వర్క్‌బెంచ్ నునుపుగా లేవు, పదునైన మూలలు లేదా విదేశీ వస్తువులు మొదలైనవి ఉన్నాయి. 2) అచ్చు వర్కింగ్ బెల్ట్‌లో మెటల్ చిప్స్ ఉన్నాయి లేదా అచ్చు వర్కింగ్ బెల్ట్ దెబ్బతింది 3) లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌లో ఇసుక లేదా విరిగిన మెటల్ చిప్స్ ఉన్నాయి 4) రవాణా మరియు నిర్వహణ సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్ మరియు లిఫ్టింగ్ పరికరాలు తగినవి కావు.
నివారణ పద్ధతులు
1) అచ్చు పని చేసే బెల్ట్‌ను సకాలంలో తనిఖీ చేసి పాలిష్ చేయండి 2) ఉత్పత్తి అవుట్‌ఫ్లో ఛానెల్‌ను తనిఖీ చేయండి, ఇది నునుపుగా ఉండాలి మరియు గైడ్‌ను తగిన విధంగా లూబ్రికేట్ చేయాలి 3) రవాణా సమయంలో యాంత్రిక ఘర్షణ మరియు గీతలను నివారించండి.
9. గడ్డలు మరియు గాయాలు
ఉత్పత్తులు ఒకదానికొకటి లేదా ఇతర వస్తువులతో ఢీకొన్నప్పుడు వాటి ఉపరితలంపై ఏర్పడే గీతలను గడ్డలు అంటారు.
గడ్డలు మరియు గాయాలకు ప్రధాన కారణాలు
1) వర్క్‌బెంచ్, మెటీరియల్ రాక్ మొదలైన వాటి నిర్మాణం అసమంజసమైనది. 2) మెటీరియల్ బుట్టలు, మెటీరియల్ రాక్‌లు మొదలైనవి లోహానికి సరైన రక్షణను అందించవు. 3) ఆపరేషన్ సమయంలో జాగ్రత్తగా నిర్వహించడంపై శ్రద్ధ చూపకపోవడం.
నివారణ పద్ధతులు
1) జాగ్రత్తగా వాడండి మరియు జాగ్రత్తగా నిర్వహించండి. 2) పదునైన మూలలను రుబ్బు మరియు బుట్టలు మరియు రాక్‌లను ప్యాడ్‌లు మరియు మృదువైన పదార్థాలతో కప్పండి.
10. రాపిడి
వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం మరియు మరొక వస్తువు యొక్క అంచు లేదా ఉపరితలం మధ్య సాపేక్ష జారడం లేదా తొలగుట వలన ఏర్పడే వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై కట్టలుగా పంపిణీ చేయబడిన మచ్చలను రాపిడి అంటారు.
రాపిడికి ప్రధాన కారణాలు
1) తీవ్రమైన అచ్చు అరిగిపోవడం 2) అధిక ఇంగోట్ ఉష్ణోగ్రత కారణంగా, అల్యూమినియం డై హోల్‌కు అంటుకుంటుంది లేదా డై హోల్ వర్కింగ్ బెల్ట్ దెబ్బతింటుంది 3) గ్రాఫైట్, నూనె మరియు ఇతర ధూళి ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్‌లోకి వస్తాయి 4) ఉత్పత్తులు ఒకదానికొకటి వ్యతిరేకంగా కదులుతాయి, దీనివల్ల ఉపరితల గీతలు మరియు అసమాన ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రవాహం ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా ఉత్పత్తి సరళ రేఖలో ప్రవహించదు, దీని వలన పదార్థం, గైడ్ మార్గం మరియు వర్క్‌బెంచ్ పై గీతలు ఏర్పడతాయి.
నివారణ పద్ధతులు
1) అర్హత లేని అచ్చులను సకాలంలో తనిఖీ చేసి భర్తీ చేయండి 2) ముడి పదార్థం యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ముడి పదార్థం ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని నియంత్రించండి మరియు ఏకరీతి వేగాన్ని నిర్ధారించండి.
11. అచ్చు గుర్తు
ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై రేఖాంశ అసమానత యొక్క గుర్తు. అన్ని వెలికితీసిన ఉత్పత్తులు వివిధ స్థాయిలలో అచ్చు గుర్తులను కలిగి ఉంటాయి.
అచ్చు గుర్తులకు ప్రధాన కారణం
ప్రధాన కారణం: అచ్చు వర్కింగ్ బెల్ట్ సంపూర్ణ సున్నితత్వాన్ని సాధించలేదు.
నివారణ పద్ధతులు
1) అచ్చు వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఉపరితలం ప్రకాశవంతంగా, నునుపుగా మరియు పదునైన అంచులు లేకుండా ఉండేలా చూసుకోండి. 2) అధిక ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని నిర్ధారించడానికి సహేతుకమైన నైట్రైడింగ్ చికిత్స. 3) సరైన అచ్చు మరమ్మత్తు. 4) వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క సహేతుకమైన డిజైన్. వర్కింగ్ బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు.
12. మెలితిప్పడం, వంగడం, అలలు
వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ రేఖాంశ దిశలో విక్షేపం చెందే దృగ్విషయాన్ని ట్విస్టింగ్ అంటారు. ఉత్పత్తి వక్రంగా లేదా కత్తి ఆకారంలో ఉండి రేఖాంశ దిశలో నిటారుగా ఉండకపోవడాన్ని బెండింగ్ అంటారు. ఉత్పత్తి రేఖాంశ దిశలో నిరంతరం తరంగాలుగా ఉండే దృగ్విషయాన్ని వేవింగ్ అంటారు.
మెలితిప్పడం, వంగడం మరియు తరంగాలకు ప్రధాన కారణాలు
1) డై హోల్ డిజైన్ సరిగ్గా అమర్చబడలేదు లేదా వర్కింగ్ బెల్ట్ సైజు పంపిణీ అసమంజసంగా ఉంది 2) డై హోల్ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం పేలవంగా ఉంది 3) తగిన గైడ్ ఇన్‌స్టాల్ చేయబడలేదు 4) సరికాని డై రిపేర్ 5) సరికాని ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగం 6) సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్‌కు ముందు ఉత్పత్తిని ముందుగా స్ట్రెయిట్ చేయలేదు 7) ఆన్‌లైన్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ సమయంలో అసమాన శీతలీకరణ.
నివారణ పద్ధతులు
1) అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ స్థాయిని మెరుగుపరచండి 2) ట్రాక్షన్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోసం తగిన గైడ్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి 3) లోహ ప్రవాహ రేటును సర్దుబాటు చేయడానికి స్థానిక లూబ్రికేషన్, అచ్చు మరమ్మత్తు మరియు డైవర్షన్‌ను ఉపయోగించండి లేదా డైవర్షన్ రంధ్రాల డిజైన్‌ను మార్చండి 4) వైకల్యాన్ని మరింత ఏకరీతిగా చేయడానికి ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండి 5) ద్రావణ చికిత్స కోసం ద్రావణ చికిత్స ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి లేదా నీటి ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి 6) ఆన్‌లైన్ క్వెన్చింగ్ సమయంలో ఏకరీతి శీతలీకరణను నిర్ధారించండి.
13. హార్డ్ బెండ్
ఒక ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి దాని పొడవునా ఎక్కడో అకస్మాత్తుగా వంగి ఉంటే దానిని హార్డ్ బెండ్ అంటారు.
గట్టిగా వంగడానికి ప్రధాన కారణం
1) అసమాన ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం, తక్కువ వేగం నుండి అధిక వేగానికి ఆకస్మిక మార్పు, లేదా అధిక వేగం నుండి తక్కువ వేగానికి ఆకస్మిక మార్పు, లేదా ఆకస్మిక స్టాప్ మొదలైనవి. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో ఉత్పత్తుల యొక్క కఠినమైన కదలిక 3) అసమాన ఎక్స్‌ట్రూడర్ పని ఉపరితలం
నివారణ పద్ధతులు
1) యంత్రాన్ని అకస్మాత్తుగా ఆపవద్దు లేదా ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగాన్ని అకస్మాత్తుగా మార్చవద్దు. 2) ప్రొఫైల్‌ను చేతితో అకస్మాత్తుగా కదిలించవద్దు. 3) డిశ్చార్జ్ టేబుల్ ఫ్లాట్‌గా ఉందని మరియు డిశ్చార్జ్ రోలర్ నునుపుగా మరియు విదేశీ పదార్థం లేకుండా ఉందని నిర్ధారించుకోండి, తద్వారా తుది ఉత్పత్తి సజావుగా ప్రవహిస్తుంది.
14. పాక్‌మార్క్‌లు
ఇది వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల లోపం, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై చిన్న, అసమానమైన, నిరంతర రేకులు, చుక్కల లాంటి గీతలు, గుంటలు, మెటల్ బీన్స్ మొదలైన వాటిని సూచిస్తుంది.
పాక్‌మార్క్‌లకు ప్రధాన కారణాలు
1) అచ్చు తగినంత గట్టిగా లేదు లేదా కాఠిన్యం మరియు మృదుత్వంలో అసమానంగా ఉంటుంది. 2. ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది. 4) అచ్చు పని చేసే బెల్ట్ చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, కఠినంగా లేదా లోహంతో జిగటగా ఉంటుంది. 5) ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ పదార్థం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) డై వర్కింగ్ జోన్ యొక్క కాఠిన్యం మరియు కాఠిన్యం ఏకరూపతను మెరుగుపరచండి 2) నిబంధనల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఇంగోట్‌ను వేడి చేయండి మరియు తగిన ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగాన్ని ఉపయోగించండి 3) డైని హేతుబద్ధంగా రూపొందించండి, వర్కింగ్ జోన్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి మరియు ఉపరితల తనిఖీని బలోపేతం చేయండి, మరమ్మత్తు మరియు పాలిషింగ్ చేయండి 4) సహేతుకమైన ఇంగోట్ పొడవును ఉపయోగించండి.
15. మెటల్ ప్రెస్సింగ్
ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మెటల్ చిప్స్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపైకి నొక్కబడతాయి, దీనిని మెటల్ చొరబాటు అంటారు.
మెటల్ నొక్కడానికి ప్రధాన కారణాలు
1) కఠినమైన పదార్థం చివరలో ఏదో తప్పు ఉంది; 2) కఠినమైన పదార్థం లోపలి ఉపరితలంపై లోహం ఉంది లేదా కందెన నూనెలో లోహ శిథిలాలు మరియు ఇతర ధూళి ఉంటుంది; 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ శుభ్రం చేయబడలేదు మరియు ఇతర లోహ శిథిలాలు ఉన్నాయి: 4) ఇతర లోహ విదేశీ వస్తువులు కడ్డీలోకి చొప్పించబడతాయి; 5) కఠినమైన పదార్థంలో స్లాగ్ ఉంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) ముడి పదార్థంపై ఉన్న బర్ర్‌లను తొలగించండి 2) ముడి పదార్థం ఉపరితలం మరియు లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి 3) అచ్చు మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్‌లోని లోహ శిధిలాలను శుభ్రం చేయండి 4) అధిక-నాణ్యత ముడి పదార్థాలను ఎంచుకోండి.
16. నాన్-మెటాలిక్ ప్రెస్-ఇన్
వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల లోపలి మరియు బయటి ఉపరితలాలలోకి నల్ల రాయి వంటి విదేశీ పదార్థాన్ని నొక్కడాన్ని నాన్-మెటాలిక్ ప్రెస్సింగ్ అంటారు. విదేశీ పదార్థాన్ని స్క్రాప్ చేసిన తర్వాత, ఉత్పత్తి లోపలి ఉపరితలం వివిధ పరిమాణాలలో డిప్రెషన్‌లను చూపుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి ఉపరితలం యొక్క కొనసాగింపును నాశనం చేస్తుంది.
నాన్-మెటాలిక్ ప్రెస్-ఇన్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు
1) గ్రాఫైట్ కణాలు ముతకగా లేదా సముదాయంగా ఉంటాయి, నీటిని కలిగి ఉంటాయి లేదా నూనె సమానంగా కలపబడవు. 2) సిలిండర్ ఆయిల్ యొక్క ఫ్లాష్ పాయింట్ తక్కువగా ఉంటుంది. 3) సిలిండర్ ఆయిల్ మరియు గ్రాఫైట్ నిష్పత్తి సరిగ్గా లేదు మరియు చాలా గ్రాఫైట్ ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) అర్హత కలిగిన గ్రాఫైట్‌ను ఉపయోగించండి మరియు దానిని పొడిగా ఉంచండి 2) అర్హత కలిగిన కందెన నూనెను ఫిల్టర్ చేసి ఉపయోగించండి 3) కందెన నూనె మరియు గ్రాఫైట్ నిష్పత్తిని నియంత్రించండి.
17. ఉపరితల తుప్పు
ఉపరితల చికిత్స లేకుండా వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల యొక్క లోపాలు, ఉపరితలం మరియు బాహ్య మాధ్యమం మధ్య రసాయన లేదా ఎలక్ట్రోకెమికల్ ప్రతిచర్య వలన సంభవిస్తాయి, వీటిని ఉపరితల తుప్పు అంటారు. తుప్పు పట్టిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం దాని లోహ మెరుపును కోల్పోతుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బూడిద-తెలుపు తుప్పు ఉత్పత్తులు ఉపరితలంపై ఉత్పత్తి అవుతాయి.
ఉపరితల తుప్పుకు ప్రధాన కారణాలు
1) ఉత్పత్తి, నిల్వ మరియు రవాణా సమయంలో నీరు, ఆమ్లం, క్షారము, ఉప్పు మొదలైన తినివేయు మాధ్యమాలకు ఉత్పత్తి బహిర్గతమవుతుంది లేదా తేమతో కూడిన వాతావరణంలో ఎక్కువసేపు నిలిపి ఉంచబడుతుంది. 2) సరికాని మిశ్రమ లోహ కూర్పు నిష్పత్తి
నివారణ పద్ధతులు
1) ఉత్పత్తి ఉపరితలం మరియు ఉత్పత్తి మరియు నిల్వ వాతావరణాన్ని శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉంచండి 2) మిశ్రమంలోని మూలకాల కంటెంట్‌ను నియంత్రించండి
18. నారింజ తొక్క
ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం నారింజ తొక్క వంటి అసమాన ముడతలు కలిగి ఉంటుంది, దీనిని ఉపరితల ముడతలు అని కూడా పిలుస్తారు. ఇది ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో ముతక ధాన్యాల వల్ల వస్తుంది. ధాన్యాలు ముతకగా ఉంటే, ముడతలు అంత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి.
నారింజ తొక్కకు ప్రధాన కారణం
1) ఇంగోట్ నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు సజాతీయీకరణ చికిత్స సరిపోదు. 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ పరిస్థితులు అసమంజసమైనవి, ఫలితంగా తుది ఉత్పత్తి పెద్ద ధాన్యాలుగా మారుతుంది. 3) సాగదీయడం మరియు నిఠారుగా చేయడం చాలా పెద్దది.
నివారణ పద్ధతులు
1) సజాతీయీకరణ ప్రక్రియను సహేతుకంగా నియంత్రించండి 2) వైకల్యాన్ని సాధ్యమైనంత ఏకరీతిగా చేయండి (ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత, వేగం మొదలైనవాటిని నియంత్రించండి) 3) టెన్షన్ మరియు దిద్దుబాటు మొత్తాన్ని చాలా పెద్దదిగా ఉండకుండా నియంత్రించండి.
19. అసమానత
వెలికితీత తర్వాత, విమానంలో ఉత్పత్తి యొక్క మందం మారే ప్రాంతం పుటాకారంగా లేదా కుంభాకారంగా కనిపిస్తుంది, ఇది సాధారణంగా కంటితో కనిపించదు. ఉపరితల చికిత్స తర్వాత, చక్కటి ముదురు నీడలు లేదా ఎముక నీడలు కనిపిస్తాయి.
అసమానతకు ప్రధాన కారణాలు
1) అచ్చు వర్క్ బెల్ట్ సరిగ్గా రూపొందించబడలేదు మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు స్థానంలో లేదు. 2) షంట్ హోల్ లేదా ఫ్రంట్ చాంబర్ పరిమాణం తగనిది. ఖండన ప్రాంతంలో ప్రొఫైల్ యొక్క పుల్ లేదా ఎక్స్‌పాన్షన్ ఫోర్స్ ప్లేన్‌లో స్వల్ప మార్పులకు కారణమవుతుంది. 3) శీతలీకరణ ప్రక్రియ అసమానంగా ఉంటుంది మరియు మందపాటి గోడల భాగం లేదా ఖండన భాగం శీతలీకరణ రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా శీతలీకరణ ప్రక్రియలో ప్లేన్ యొక్క సంకోచం మరియు వైకల్యం వివిధ స్థాయిలలో ఉంటుంది. 4) మందంలో భారీ వ్యత్యాసం కారణంగా, మందపాటి గోడల భాగం లేదా పరివర్తన జోన్ యొక్క నిర్మాణం మరియు ఇతర భాగాల నిర్మాణం మధ్య వ్యత్యాసం పెరుగుతుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) అచ్చు రూపకల్పన, తయారీ మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు స్థాయిని మెరుగుపరచడం 2) ఏకరీతి శీతలీకరణ రేటును నిర్ధారించడం.
20. కంపన గుర్తులు
వైబ్రేషన్ మార్కులు అనేవి వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై క్షితిజ సమాంతర ఆవర్తన చారల లోపాలు. ఇది ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై క్షితిజ సమాంతర నిరంతర ఆవర్తన చారల ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది. చారల వక్రత అచ్చు పని బెల్ట్ ఆకారానికి సరిపోతుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది స్పష్టమైన పుటాకార మరియు కుంభాకార అనుభూతిని కలిగి ఉంటుంది.
వైబ్రేషన్ మార్కులకు ప్రధాన కారణాలు
పరికరాల సమస్యల కారణంగా షాఫ్ట్ ముందుకు వణుకుతుంది, దీనివల్ల రంధ్రం నుండి బయటకు ప్రవహించినప్పుడు లోహం వణుకుతుంది. 2) అచ్చు సమస్యల కారణంగా అచ్చు రంధ్రం నుండి బయటకు ప్రవహించినప్పుడు లోహం వణుకుతుంది. 3) అచ్చు మద్దతు ప్యాడ్ సరిపోదు, అచ్చు దృఢత్వం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ పీడనం హెచ్చుతగ్గులకు గురైనప్పుడు వణుకు సంభవిస్తుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) అర్హత కలిగిన అచ్చులను ఉపయోగించండి 2) అచ్చును ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు తగిన సపోర్ట్ ప్యాడ్‌లను ఉపయోగించండి 3) పరికరాలను సర్దుబాటు చేయండి.
21. చేరికలు చేరికలకు ప్రధాన కారణాలు
ప్రధాన కారణాలుచేరికలు
చేర్చబడిన ఖాళీలో లోహం లేదా లోహం కాని చేరికలు ఉన్నందున, అవి మునుపటి ప్రక్రియలో కనుగొనబడలేదు మరియు వెలికితీసిన తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై లేదా లోపల ఉంటాయి.
నివారణ పద్ధతులు
లోహం లేదా లోహం కాని చేరికలను కలిగి ఉన్న బిల్లెట్లు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి బిల్లెట్ల తనిఖీని (అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీతో సహా) బలోపేతం చేయండి.
22. నీటి గుర్తులు
ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై లేత తెలుపు లేదా లేత నలుపు రంగులో క్రమరహిత నీటి రేఖ గుర్తులను నీటి గుర్తులు అంటారు.
నీటి గుర్తులకు ప్రధాన కారణాలు
1) శుభ్రపరిచిన తర్వాత పేలవంగా ఎండబెట్టడం, ఫలితంగా ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై అవశేష తేమ ఏర్పడుతుంది 2) వర్షం మరియు ఇతర కారణాల వల్ల ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై అవశేష తేమ, సకాలంలో శుభ్రం చేయకపోవడం 3) వృద్ధాప్య కొలిమి యొక్క ఇంధనంలో నీరు ఉంటుంది మరియు వృద్ధాప్యం తర్వాత ఉత్పత్తి చల్లబరిచేటప్పుడు తేమ ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై ఘనీభవిస్తుంది 4) వృద్ధాప్య కొలిమి యొక్క ఇంధనం శుభ్రంగా ఉండదు మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం కాలిన సల్ఫర్ డయాక్సైడ్ ద్వారా తుప్పు పట్టడం లేదా దుమ్ముతో కలుషితం కావడం జరుగుతుంది. 5) చల్లార్చే మాధ్యమం కలుషితమవుతుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) ఉత్పత్తి ఉపరితలాన్ని పొడిగా మరియు శుభ్రంగా ఉంచండి 2) వృద్ధాప్య కొలిమి ఇంధనం యొక్క తేమ శాతం మరియు శుభ్రతను నియంత్రించండి 3) క్వెన్చింగ్ మీడియా నిర్వహణను బలోపేతం చేయండి.
23. గ్యాప్
వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఒక నిర్దిష్ట విమానంపై పాలకుడు అడ్డంగా అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు పాలకుడు మరియు ఉపరితలం మధ్య ఒక నిర్దిష్ట అంతరం ఉంటుంది, దీనిని అంతరం అంటారు.
అంతరానికి ప్రధాన కారణం
ఎక్స్‌ట్రూషన్ లేదా సరికాని ఫినిషింగ్ మరియు స్ట్రెయిటెనింగ్ ఆపరేషన్ల సమయంలో అసమాన లోహ ప్రవాహం.
నివారణ పద్ధతులు
అచ్చులను హేతుబద్ధంగా రూపొందించండి మరియు తయారు చేయండి, అచ్చు మరమ్మత్తును బలోపేతం చేయండి మరియు నిబంధనల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.
24. అసమాన గోడ మందం
ఒకే పరిమాణంలో వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క గోడ మందం ఒకే క్రాస్ సెక్షన్ లేదా రేఖాంశ దిశలో అసమానంగా ఉండే దృగ్విషయాన్ని అసమాన గోడ మందం అంటారు.
అసమాన గోడ మందానికి ప్రధాన కారణాలు
1) అచ్చు డిజైన్ అసమంజసమైనది, లేదా సాధన అసెంబ్లీ సరిగ్గా లేదు. 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూది ఒకే మధ్య రేఖపై లేకపోవడం వల్ల విపరీతత ఏర్పడుతుంది. 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ లోపలి లైనింగ్ ఎక్కువగా అరిగిపోతుంది మరియు అచ్చును గట్టిగా పరిష్కరించలేము, ఫలితంగా విపరీతత ఏర్పడుతుంది. 4) ఇంగోట్ ఖాళీ యొక్క గోడ మందం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు మొదటి మరియు రెండవ ఎక్స్‌ట్రూషన్ల తర్వాత దానిని తొలగించలేము. కఠినమైన పదార్థం యొక్క గోడ మందం ఎక్స్‌ట్రూషన్ తర్వాత అసమానంగా ఉంటుంది మరియు రోలింగ్ మరియు స్ట్రెచింగ్ తర్వాత దానిని తొలగించరు. 5) కందెన నూనె అసమానంగా వర్తించబడుతుంది, ఫలితంగా అసమాన లోహ ప్రవాహం ఏర్పడుతుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) టూల్ మరియు డై డిజైన్ మరియు తయారీని ఆప్టిమైజ్ చేయండి మరియు సహేతుకంగా సమీకరించండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి 2) ఎక్స్‌ట్రూడర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ టూల్ మధ్యభాగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు డై చేయండి 3)
అర్హత కలిగిన బిల్లెట్‌ను ఎంచుకోండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం వంటి ప్రక్రియ పారామితులను సహేతుకంగా నియంత్రించండి.
25. విస్తరణ (సమాంతరంగా)
ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తుల యొక్క రెండు వైపులా ఉన్న గ్రూవ్-ఆకారపు మరియు I-ఆకారపు ఉత్పత్తులు బయటికి వాలుగా ఉండటంలో ఉన్న లోపాన్ని ఫ్లేరింగ్ అంటారు మరియు లోపలికి వాలుగా ఉండటంలో ఉన్న లోపాన్ని సమాంతరత అంటారు.
విస్తరణకు ప్రధాన కారణాలు (సమాంతరంగా)
1) ట్రఫ్ లేదా ట్రఫ్ లాంటి ప్రొఫైల్ లేదా I-ఆకారపు ప్రొఫైల్ యొక్క రెండు "కాళ్ళు" (లేదా ఒక "కాలు") యొక్క అసమాన లోహ ప్రవాహ రేటు 2) ట్రఫ్ బాటమ్ ప్లేట్ యొక్క రెండు వైపులా వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క అసమాన ప్రవాహ రేటు 3) సరికాని స్ట్రెచింగ్ మరియు స్ట్రెయిటెనింగ్ మెషిన్ 4) ఉత్పత్తి డై హోల్ నుండి నిష్క్రమించిన తర్వాత ఆన్‌లైన్ సొల్యూషన్ ట్రీట్‌మెంట్ యొక్క అసమాన శీతలీకరణ.
నివారణ పద్ధతులు
1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి 2) శీతలీకరణ ఏకరూపతను నిర్ధారించండి 3) అచ్చును సరిగ్గా రూపొందించండి మరియు తయారు చేయండి 4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి మరియు అచ్చును సరిగ్గా ఇన్‌స్టాల్ చేయండి.
26. నిఠారుగా చేసే గుర్తులు
ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తిని ఎగువ రోలర్ ద్వారా స్ట్రెయిట్ చేసినప్పుడు ఉత్పత్తి అయ్యే స్పైరల్ స్ట్రిప్స్‌ను స్ట్రెయిటెనింగ్ మార్కులు అంటారు. ఎగువ రోలర్ ద్వారా స్ట్రెయిట్ చేయబడిన అన్ని ఉత్పత్తులు స్ట్రెయిటెనింగ్ మార్కులను నివారించలేవు.
స్ట్రెయిటెనింగ్ మార్కులకు ప్రధాన కారణాలు
1) స్ట్రెయిటెనింగ్ రోలర్ ఉపరితలంపై అంచులు ఉన్నాయి 2) ఉత్పత్తి యొక్క వక్రత చాలా పెద్దది 3) ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంది 4) స్ట్రెయిటెనింగ్ రోలర్ యొక్క కోణం చాలా పెద్దది 5) ఉత్పత్తి పెద్ద అండాకారాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
కారణాలను బట్టి సర్దుబాటు చేసుకోవడానికి తగిన చర్యలు తీసుకోండి.
27. స్టాప్ మార్కులు, క్షణిక గుర్తులు, కాటు గుర్తులు
ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశకు లంబంగా ఉత్పత్తి యొక్క చుక్కలను బైట్ మార్కులు లేదా తక్షణ మార్కులు (సాధారణంగా "తప్పుడు పార్కింగ్ మార్కులు" అని పిలుస్తారు) అంటారు.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో, వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఉపరితలంతో స్థిరంగా జతచేయబడిన అటాచ్‌మెంట్‌లు తక్షణమే పడిపోతాయి మరియు ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై అతుక్కుని నమూనాలను ఏర్పరుస్తాయి. ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఆగిపోయినప్పుడు కనిపించే వర్కింగ్ బెల్ట్‌లోని క్షితిజ సమాంతర రేఖలను పార్కింగ్ మార్కులు అంటారు; ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియలో కనిపించే క్షితిజ సమాంతర రేఖలను తక్షణ గుర్తులు లేదా కాటు గుర్తులు అంటారు, ఇవి ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో ధ్వనిని విడుదల చేస్తాయి.
స్టాప్ మార్కులు, మూమెంట్ మార్కులు మరియు కాటు మార్కులకు ప్రధాన కారణం
1) ఇంగోట్ యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత అసమానంగా ఉంటుంది లేదా ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం మరియు పీడనం అకస్మాత్తుగా మారుతుంది. 2) అచ్చు యొక్క ప్రధాన భాగం పేలవంగా రూపొందించబడింది లేదా తయారు చేయబడింది లేదా అసమానంగా లేదా ఖాళీలతో అమర్చబడింది. 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ దిశకు లంబంగా బాహ్య శక్తి ఉంటుంది. 4) ఎక్స్‌ట్రూడర్ అస్థిరంగా నడుస్తుంది మరియు అక్కడ క్రీపింగ్ ఉంటుంది.
నివారణ పద్ధతులు
1) అధిక ఉష్ణోగ్రత, నెమ్మది వేగం, ఏకరీతి ఎక్స్‌ట్రాషన్, మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ పీడనాన్ని స్థిరంగా ఉంచడం 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశకు లంబంగా ఉండే బాహ్య శక్తులు ఉత్పత్తిపై పనిచేయకుండా నిరోధించడం 3) సాధనం మరియు అచ్చును సహేతుకంగా రూపొందించండి మరియు అచ్చు యొక్క పదార్థం, పరిమాణం, బలం మరియు కాఠిన్యాన్ని సరిగ్గా ఎంచుకోండి.
28. లోపలి ఉపరితల రాపిడి
వెలికితీత ప్రక్రియలో వెలికితీసిన ఉత్పత్తి లోపలి ఉపరితలంపై ఏర్పడే రాపిడిని లోపలి ఉపరితల రాపిడి అంటారు.
లోపలి ఉపరితల గీతలకు ప్రధాన కారణాలు
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూదిపై లోహం చిక్కుకుంది 2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూది ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంది 3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూది యొక్క ఉపరితల నాణ్యత పేలవంగా ఉంది మరియు గడ్డలు మరియు గీతలు ఉన్నాయి 4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగం బాగా నియంత్రించబడలేదు 5) ఎక్స్‌ట్రూషన్ లూబ్రికెంట్ నిష్పత్తి సరిగ్గా లేదు.
నివారణ పద్ధతులు
1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూది యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగాన్ని నియంత్రించండి. 2) లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ యొక్క వడపోతను బలోపేతం చేయండి, వ్యర్థ నూనెను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి మరియు నూనెను సమానంగా మరియు తగిన మొత్తంలో వర్తించండి. 3) ముడి పదార్థం యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రంగా ఉంచండి. 4) అర్హత లేని అచ్చులు మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సూదులను సకాలంలో భర్తీ చేయండి మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ అచ్చు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రంగా మరియు మృదువుగా ఉంచండి.
29. అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలు
hb మరియు hv వంటి ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు సాంకేతిక ప్రమాణాల అవసరాలను తీర్చకపోతే లేదా చాలా అసమానంగా ఉంటే, దానిని అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలు అంటారు.
అర్హత లేని యాంత్రిక లక్షణాలకు ప్రధాన కారణాలు
1) మిశ్రమం యొక్క రసాయన కూర్పు యొక్క ప్రధాన అంశాలు ప్రమాణాన్ని మించిపోయాయి లేదా నిష్పత్తి అసమంజసంగా ఉంది 2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియ లేదా వేడి చికిత్స ప్రక్రియ అసమంజసంగా ఉంది 3) కడ్డీ లేదా చెడు పదార్థం యొక్క నాణ్యత పేలవంగా ఉంది 4) ఆన్‌లైన్ క్వెన్చింగ్ క్వెన్చింగ్ ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోలేదు లేదా శీతలీకరణ వేగం సరిపోలేదు: 5) సరికాని కృత్రిమ వృద్ధాప్య ప్రక్రియ.
నివారణ పద్ధతులు
1) ప్రమాణాల ప్రకారం రసాయన కూర్పును ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి లేదా ప్రభావవంతమైన అంతర్గత ప్రమాణాలను రూపొందించండి 2) అధిక-నాణ్యత గల కడ్డీలు లేదా ఖాళీలను ఉపయోగించండి 3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి 4) క్వెన్చింగ్ ప్రక్రియ వ్యవస్థను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి 5) కృత్రిమ వృద్ధాప్య వ్యవస్థను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి మరియు కొలిమి ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి 6) ఖచ్చితంగా ఉష్ణోగ్రత కొలత మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ.
30. ఇతర అంశాలు
సంక్షిప్తంగా, సమగ్ర నిర్వహణ తర్వాత, అల్యూమినియం మిశ్రమం ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల యొక్క పైన పేర్కొన్న 30 లోపాలు సమర్థవంతంగా తొలగించబడ్డాయి, అధిక నాణ్యత, అధిక దిగుబడి, దీర్ఘాయువు మరియు అందమైన ఉత్పత్తి ఉపరితలాన్ని సాధించడం, సంస్థకు జీవశక్తి మరియు శ్రేయస్సును తీసుకురావడం మరియు గణనీయమైన సాంకేతిక మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాలను సాధించడం జరిగింది.
పోస్ట్ సమయం: డిసెంబర్-12-2024
