ఎలక్ట్రిక్ వాహనం యొక్క అల్యూమినియం అల్లాయ్ బ్యాటరీ ట్రే కోసం తక్కువ ప్రెజర్ డై కాస్టింగ్ మోల్డ్ రూపకల్పన

బ్యాటరీ అనేది ఎలక్ట్రిక్ వాహనం యొక్క ప్రధాన భాగం మరియు దాని పనితీరు బ్యాటరీ జీవితం, శక్తి వినియోగం మరియు ఎలక్ట్రిక్ వాహనం యొక్క సేవ జీవితం వంటి సాంకేతిక సూచికలను నిర్ణయిస్తుంది. బ్యాటరీ మాడ్యూల్‌లోని బ్యాటరీ ట్రే అనేది మోసుకెళ్లడం, రక్షించడం మరియు చల్లబరచడం వంటి విధులను నిర్వహించే ప్రధాన భాగం. మాడ్యులర్ బ్యాటరీ ప్యాక్ బ్యాటరీ ట్రేలో అమర్చబడి, బ్యాటరీ ట్రే ద్వారా కారు చట్రం మీద అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది మూర్తి 1లో చూపిన విధంగా ఉంటుంది. ఇది వాహనం బాడీ దిగువన ఇన్‌స్టాల్ చేయబడినందున మరియు పని వాతావరణం కఠినమైనది కాబట్టి, బ్యాటరీ ట్రే బ్యాటరీ మాడ్యూల్ దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి రాతి ప్రభావం మరియు పంక్చర్‌ను నిరోధించే పనిని కలిగి ఉండాలి. ఎలక్ట్రిక్ వాహనాలలో బ్యాటరీ ట్రే అనేది ఒక ముఖ్యమైన భద్రతా నిర్మాణ భాగం. కిందివి ఎలక్ట్రిక్ వాహనాల కోసం అల్యూమినియం మిశ్రమం బ్యాటరీ ట్రేల ఏర్పాటు ప్రక్రియ మరియు అచ్చు రూపకల్పనను పరిచయం చేస్తాయి.

మూర్తి 1 (అల్యూమినియం మిశ్రమం బ్యాటరీ ట్రే)
1 ప్రక్రియ విశ్లేషణ మరియు అచ్చు రూపకల్పన
1.1 కాస్టింగ్ విశ్లేషణ
ఎలక్ట్రిక్ వాహనాల కోసం అల్యూమినియం అల్లాయ్ బ్యాటరీ ట్రే మూర్తి 2లో చూపబడింది. మొత్తం కొలతలు 1106mm×1029mm×136mm, ప్రాథమిక గోడ మందం 4mm, కాస్టింగ్ నాణ్యత దాదాపు 15.5kg, మరియు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత కాస్టింగ్ నాణ్యత దాదాపు 12.5kg. మెటీరియల్ A356-T6, తన్యత బలం ≥ 290MPa, దిగుబడి బలం ≥ 225MPa, పొడుగు ≥ 6%, బ్రినెల్ కాఠిన్యం ≥ 75~90HBS, గాలి బిగుతు మరియు IP67&IP69K అవసరాలను తీర్చాలి.

మూర్తి 2 (అల్యూమినియం మిశ్రమం బ్యాటరీ ట్రే)
1.2 ప్రక్రియ విశ్లేషణ
తక్కువ పీడన డై కాస్టింగ్ అనేది ప్రెజర్ కాస్టింగ్ మరియు గ్రావిటీ కాస్టింగ్ మధ్య ఒక ప్రత్యేక కాస్టింగ్ పద్ధతి. ఇది రెండింటికీ మెటల్ అచ్చులను ఉపయోగించడం వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలను మాత్రమే కాకుండా, స్థిరంగా నింపే లక్షణాలను కూడా కలిగి ఉంటుంది. తక్కువ పీడన డై కాస్టింగ్ అనేది దిగువ నుండి పైకి తక్కువ వేగంతో నింపడం, వేగాన్ని నియంత్రించడం సులభం, చిన్న ప్రభావం మరియు ద్రవ అల్యూమినియం స్ప్లాష్, తక్కువ ఆక్సైడ్ స్లాగ్, అధిక కణజాల సాంద్రత మరియు అధిక యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. అల్ప పీడన డై కాస్టింగ్‌లో, ద్రవ అల్యూమినియం సజావుగా నింపబడి, ఒత్తిడిలో కాస్టింగ్ ఘనీభవిస్తుంది మరియు స్ఫటికీకరించబడుతుంది మరియు అధిక దట్టమైన నిర్మాణం, అధిక యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు అందమైన రూపాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది పెద్ద సన్నని గోడల కాస్టింగ్‌లను రూపొందించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. .
కాస్టింగ్‌కు అవసరమైన యాంత్రిక లక్షణాల ప్రకారం, కాస్టింగ్ మెటీరియల్ A356, ఇది T6 చికిత్స తర్వాత వినియోగదారుల అవసరాలను తీర్చగలదు, అయితే ఈ పదార్థం యొక్క పోయడం ద్రవత్వం సాధారణంగా పెద్ద మరియు సన్నని కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రతపై సహేతుకమైన నియంత్రణ అవసరం.
1.3 పోయడం వ్యవస్థ
పెద్ద మరియు సన్నని తారాగణం యొక్క లక్షణాల దృష్ట్యా, బహుళ గేట్లను రూపొందించడం అవసరం. అదే సమయంలో, లిక్విడ్ అల్యూమినియం యొక్క మృదువైన పూరకాన్ని నిర్ధారించడానికి, విండోలో నింపే ఛానెల్‌లు జోడించబడతాయి, వీటిని పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ ద్వారా తొలగించాలి. పోయడం వ్యవస్థ యొక్క రెండు ప్రక్రియ పథకాలు ప్రారంభ దశలో రూపొందించబడ్డాయి మరియు ప్రతి పథకం పోల్చబడింది. మూర్తి 3లో చూపినట్లుగా, స్కీమ్ 1 9 గేట్‌లను ఏర్పాటు చేస్తుంది మరియు విండో వద్ద ఫీడింగ్ ఛానెల్‌లను జోడిస్తుంది; పథకం 2 ఏర్పాటు కాస్టింగ్ వైపు నుండి పోయడం 6 గేట్లు ఏర్పాటు. CAE అనుకరణ విశ్లేషణ మూర్తి 4 మరియు మూర్తి 5లో చూపబడింది. అచ్చు నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి అనుకరణ ఫలితాలను ఉపయోగించండి, కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతపై మోల్డ్ డిజైన్ యొక్క ప్రతికూల ప్రభావాన్ని నివారించడానికి ప్రయత్నించండి, కాస్టింగ్ లోపాల సంభావ్యతను తగ్గించండి మరియు అభివృద్ధి చక్రాన్ని తగ్గించండి. తారాగణం.

మూర్తి 3 (అల్ప పీడనం కోసం రెండు ప్రక్రియ పథకాల పోలిక

మూర్తి 4 (ఫిల్లింగ్ సమయంలో ఉష్ణోగ్రత ఫీల్డ్ పోలిక)

మూర్తి 5 (ఘనీకరణ తర్వాత సంకోచం సారంధ్రత లోపాల పోలిక)
పై రెండు స్కీమ్‌ల అనుకరణ ఫలితాలు, కుహరంలోని ద్రవ అల్యూమినియం దాదాపు సమాంతరంగా పైకి కదులుతుందని చూపిస్తుంది, ఇది మొత్తంగా ద్రవ అల్యూమినియంను సమాంతరంగా నింపే సిద్ధాంతానికి అనుగుణంగా ఉంటుంది మరియు కాస్టింగ్ యొక్క అనుకరణ సంకోచం సారంధ్రత భాగాలు శీతలీకరణ మరియు ఇతర పద్ధతులను బలోపేతం చేయడం ద్వారా పరిష్కరించబడింది.
రెండు పథకాల ప్రయోజనాలు: అనుకరణ పూరకం సమయంలో ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ఉష్ణోగ్రత నుండి నిర్ణయించడం, పథకం 1 ద్వారా ఏర్పడిన కాస్టింగ్ యొక్క దూరపు ముగింపు యొక్క ఉష్ణోగ్రత స్కీమ్ 2 కంటే ఎక్కువ ఏకరూపతను కలిగి ఉంటుంది, ఇది కుహరం నింపడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. . పథకం 2 ద్వారా ఏర్పడిన కాస్టింగ్‌లో స్కీమ్ 1 వంటి గేట్ అవశేషాలు లేవు. స్కీమ్ 1 కంటే సంకోచం సారంధ్రత మెరుగ్గా ఉంటుంది.
రెండు స్కీమ్‌ల యొక్క ప్రతికూలతలు: స్కీమ్ 1లో ఏర్పడే కాస్టింగ్‌పై గేట్ అమర్చబడినందున, కాస్టింగ్‌పై గేట్ అవశేషం ఉంటుంది, ఇది అసలైన కాస్టింగ్‌తో పోలిస్తే 0.7ka పెరుగుతుంది. స్కీమ్ 2 అనుకరణ ఫిల్లింగ్‌లోని ద్రవ అల్యూమినియం ఉష్ణోగ్రత నుండి, దూరపు చివర ద్రవ అల్యూమినియం ఉష్ణోగ్రత ఇప్పటికే తక్కువగా ఉంది మరియు అనుకరణ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత యొక్క ఆదర్శ స్థితిలో ఉంది, కాబట్టి ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ప్రవాహ సామర్థ్యం సరిపోకపోవచ్చు వాస్తవ స్థితి, మరియు కాస్టింగ్ మౌల్డింగ్‌లో ఇబ్బంది సమస్య ఉంటుంది.
వివిధ కారకాల విశ్లేషణతో కలిపి, పథకం 2 పోయడం వ్యవస్థగా ఎంపిక చేయబడింది. పథకం 2 యొక్క లోపాల దృష్ట్యా, పోయడం వ్యవస్థ మరియు తాపన వ్యవస్థ అచ్చు రూపకల్పనలో ఆప్టిమైజ్ చేయబడ్డాయి. మూర్తి 6 లో చూపినట్లుగా, ఓవర్‌ఫ్లో రైసర్ జోడించబడింది, ఇది ద్రవ అల్యూమినియం నింపడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు అచ్చు కాస్టింగ్‌లలో లోపాల సంభవించడాన్ని తగ్గిస్తుంది లేదా నివారిస్తుంది.

మూర్తి 6 (ఆప్టిమైజ్డ్ పోరింగ్ సిస్టమ్)
1.4 శీతలీకరణ వ్యవస్థ
సంకోచం సచ్ఛిద్రత లేదా ఉష్ణ పగుళ్లను నివారించడానికి ఒత్తిడిని మోసే భాగాలు మరియు కాస్టింగ్‌ల యొక్క అధిక మెకానికల్ పనితీరు అవసరాలు ఉన్న ప్రాంతాలను సరిగ్గా చల్లబరచడం లేదా ఫీడ్ చేయడం అవసరం. కాస్టింగ్ యొక్క ప్రాథమిక గోడ మందం 4 మిమీ, మరియు అచ్చు యొక్క వేడి వెదజల్లడం ద్వారా ఘనీభవనం ప్రభావితమవుతుంది. దాని ముఖ్యమైన భాగాల కోసం, ఫిగర్ 7లో చూపిన విధంగా శీతలీకరణ వ్యవస్థ ఏర్పాటు చేయబడింది. ఫిల్లింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, చల్లబరచడానికి నీటిని పంపండి మరియు పటిష్టత క్రమం తప్పకుండా ఉండేలా చూసుకోవడానికి పోయడం ప్రదేశంలో నిర్దిష్ట శీతలీకరణ సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. గేట్ ఎండ్ నుండి గేట్ ఎండ్ వరకు ఏర్పడుతుంది మరియు ఫీడ్ ఎఫెక్ట్‌ను సాధించడానికి గేట్ మరియు రైసర్ చివరిలో పటిష్టం చేయబడతాయి. మందమైన గోడ మందం ఉన్న భాగం ఇన్సర్ట్‌కు నీటి శీతలీకరణను జోడించే పద్ధతిని అవలంబిస్తుంది. ఈ పద్ధతి వాస్తవ కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో మెరుగైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు సంకోచం సచ్ఛిద్రతను నివారించవచ్చు.

మూర్తి 7 (శీతలీకరణ వ్యవస్థ)
1.5 ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్
అల్ప పీడన డై కాస్టింగ్ మెటల్ యొక్క కుహరం మూసివేయబడినందున, ఇసుక అచ్చుల వంటి మంచి గాలి పారగమ్యత లేదు, లేదా సాధారణ గురుత్వాకర్షణ కాస్టింగ్‌లో రైసర్‌ల ద్వారా ఎగ్జాస్ట్ చేయదు, అల్ప పీడన కాస్టింగ్ కుహరం యొక్క ఎగ్జాస్ట్ ద్రవాన్ని నింపే ప్రక్రియను ప్రభావితం చేస్తుంది. అల్యూమినియం మరియు కాస్టింగ్ నాణ్యత. అల్ప పీడన డై కాస్టింగ్ అచ్చును విడిపోయే ఉపరితలం, పుష్ రాడ్ మొదలైన వాటిలో ఖాళీలు, ఎగ్జాస్ట్ గ్రూవ్‌లు మరియు ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్‌ల ద్వారా అయిపోతుంది.
ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్‌లోని ఎగ్జాస్ట్ సైజు డిజైన్ ఓవర్‌ఫ్లో లేకుండా ఎగ్జాస్ట్‌కు అనుకూలంగా ఉండాలి, సహేతుకమైన ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ తగినంత ఫిల్లింగ్, వదులుగా ఉన్న ఉపరితలం మరియు తక్కువ బలం వంటి లోపాల నుండి కాస్టింగ్‌లను నిరోధించగలదు. సైడ్ రెస్ట్ మరియు ఎగువ అచ్చు యొక్క రైసర్ వంటి పోయడం ప్రక్రియలో ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క చివరి పూరక ప్రాంతం, ఎగ్జాస్ట్ వాయువుతో అమర్చాలి. తక్కువ పీడన డై కాస్టింగ్ యొక్క వాస్తవ ప్రక్రియలో ద్రవ అల్యూమినియం సులభంగా ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్ యొక్క గ్యాప్‌లోకి ప్రవహిస్తుంది, ఇది అచ్చును తెరిచినప్పుడు ఎయిర్ ప్లగ్ బయటకు తీయబడే పరిస్థితికి దారితీస్తుంది, తర్వాత మూడు పద్ధతులు అవలంబించబడ్డాయి. అనేక ప్రయత్నాలు మరియు మెరుగుదలలు: మెథడ్ 1 మూర్తి 8(a)లో చూపిన విధంగా, పౌడర్ మెటలర్జీ సింటర్డ్ ఎయిర్ ప్లగ్‌ని ఉపయోగిస్తుంది, ప్రతికూలత ఏమిటంటే తయారీ ఖర్చు ఎక్కువ; విధానం 2 0.1 మిమీ గ్యాప్‌తో సీమ్-రకం ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, మూర్తి 8 (బి)లో చూపిన విధంగా, ప్రతికూలత ఏమిటంటే పెయింట్ స్ప్రే చేసిన తర్వాత ఎగ్జాస్ట్ సీమ్ సులభంగా నిరోధించబడుతుంది; విధానం 3 వైర్-కట్ ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, మూర్తి 8(సి)లో చూపిన విధంగా గ్యాప్ 0.15~0.2 మిమీ. ప్రతికూలతలు తక్కువ ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం మరియు అధిక తయారీ వ్యయం. కాస్టింగ్ యొక్క వాస్తవ ప్రాంతం ప్రకారం వేర్వేరు ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్‌లను ఎంచుకోవాలి. సాధారణంగా, సింటర్డ్ మరియు వైర్-కట్ వెంట్ ప్లగ్‌లు కాస్టింగ్ యొక్క కుహరం కోసం ఉపయోగించబడతాయి మరియు ఇసుక కోర్ హెడ్ కోసం సీమ్ రకం ఉపయోగించబడుతుంది.

మూర్తి 8 (తక్కువ పీడన డై కాస్టింగ్‌కు అనువైన 3 రకాల ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్‌లు)
1.6 తాపన వ్యవస్థ
కాస్టింగ్ పరిమాణంలో పెద్దది మరియు గోడ మందంతో సన్నగా ఉంటుంది. అచ్చు ప్రవాహ విశ్లేషణలో, ఫిల్లింగ్ చివరిలో ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ప్రవాహం రేటు సరిపోదు. కారణం ఏమిటంటే, ద్రవ అల్యూమినియం ప్రవహించడానికి చాలా పొడవుగా ఉంది, ఉష్ణోగ్రత పడిపోతుంది మరియు ద్రవ అల్యూమినియం ముందుగానే ఘనీభవిస్తుంది మరియు దాని ప్రవాహ సామర్థ్యాన్ని కోల్పోతుంది, చల్లని మూసివేత లేదా తగినంత పోయడం జరుగుతుంది, ఎగువ డై యొక్క రైసర్ సాధించలేరు దాణా ప్రభావం. ఈ సమస్యల ఆధారంగా, కాస్టింగ్ యొక్క గోడ మందం మరియు ఆకృతిని మార్చకుండా, ద్రవ అల్యూమినియం మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి, ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు కోల్డ్ షట్ లేదా తగినంత పోయడం సమస్యను పరిష్కరించండి. అయినప్పటికీ, అధిక ద్రవ అల్యూమినియం ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కొత్త థర్మల్ జంక్షన్‌లను లేదా సంకోచం సారంధ్రతను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, దీని ఫలితంగా కాస్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ తర్వాత అధిక ప్లేన్ పిన్‌హోల్స్ ఏర్పడతాయి. అందువల్ల, తగిన ద్రవ అల్యూమినియం ఉష్ణోగ్రత మరియు తగిన అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను ఎంచుకోవడం అవసరం. అనుభవం ప్రకారం, ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ఉష్ణోగ్రత సుమారు 720℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత 320~350℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది.
పెద్ద వాల్యూమ్, సన్నని గోడ మందం మరియు కాస్టింగ్ యొక్క తక్కువ ఎత్తు దృష్ట్యా, అచ్చు ఎగువ భాగంలో తాపన వ్యవస్థ వ్యవస్థాపించబడుతుంది. మూర్తి 9లో చూపినట్లుగా, జ్వాల యొక్క దిశ దిగువ విమానం మరియు కాస్టింగ్ వైపు వేడి చేయడానికి అచ్చు యొక్క దిగువ మరియు ప్రక్కను ఎదుర్కొంటుంది. ఆన్-సైట్ పోయడం పరిస్థితి ప్రకారం, తాపన సమయం మరియు మంటను సర్దుబాటు చేయండి, ఎగువ అచ్చు భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను 320~350 ℃ వద్ద నియంత్రించండి, ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ద్రవత్వాన్ని సహేతుకమైన పరిధిలో ఉండేలా చేయండి మరియు ద్రవ అల్యూమినియం కుహరాన్ని నింపేలా చేయండి. మరియు రైసర్. వాస్తవ ఉపయోగంలో, తాపన వ్యవస్థ ద్రవ అల్యూమినియం యొక్క ద్రవత్వాన్ని సమర్థవంతంగా నిర్ధారిస్తుంది.

మూర్తి 9 (తాపన వ్యవస్థ)
2. అచ్చు నిర్మాణం మరియు పని సూత్రం
అల్ప పీడన డై కాస్టింగ్ ప్రక్రియ ప్రకారం, కాస్టింగ్ యొక్క లక్షణాలు మరియు పరికరాల నిర్మాణంతో కలిపి, ఏర్పడిన కాస్టింగ్ ఎగువ అచ్చులో ఉండేలా చూసేందుకు, ముందు, వెనుక, ఎడమ మరియు కుడి కోర్-పుల్లింగ్ నిర్మాణాలు ఎగువ అచ్చుపై రూపొందించబడింది. కాస్టింగ్ ఏర్పడిన మరియు పటిష్టమైన తర్వాత, ఎగువ మరియు దిగువ అచ్చులు మొదట తెరవబడతాయి, ఆపై 4 దిశలలో కోర్ని లాగండి మరియు చివరకు ఎగువ అచ్చు యొక్క టాప్ ప్లేట్ ఏర్పడిన కాస్టింగ్‌ను బయటకు నెట్టివేస్తుంది. అచ్చు నిర్మాణం మూర్తి 10 లో చూపబడింది.

మూర్తి 10 (అచ్చు నిర్మాణం)
MAT అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ ద్వారా సవరించబడింది