అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ కోసం సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ డైని ఎలా డిజైన్ చేయాలి?

1. అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ విభాగాల నిర్మాణ లక్షణాల విశ్లేషణ

మూర్తి 1 సాధారణ సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ యొక్క క్రాస్-సెక్షన్‌ను చూపుతుంది. ప్రొఫైల్ యొక్క క్రాస్ సెక్షనల్ వైశాల్యం 7773.5mm², మొత్తం 40 ఉష్ణ వెదజల్లే పళ్ళు. దంతాల మధ్య ఏర్పడిన గరిష్ట హాంగింగ్ ఓపెనింగ్ పరిమాణం 4.46 మిమీ. గణన తర్వాత, దంతాల మధ్య నాలుక నిష్పత్తి 15.7. అదే సమయంలో, ప్రొఫైల్ మధ్యలో 3846.5mm² వైశాల్యంతో పెద్ద ఘన ప్రాంతం ఉంది.

ప్రొఫైల్ యొక్క ఆకార లక్షణాల నుండి నిర్ణయించడం, దంతాల మధ్య ఖాళీని సెమీ-బోలు ప్రొఫైల్‌లుగా పరిగణించవచ్చు మరియు రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ బహుళ సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌లతో కూడి ఉంటుంది. అందువల్ల, అచ్చు నిర్మాణాన్ని రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, అచ్చు యొక్క బలాన్ని ఎలా నిర్ధారించాలో పరిగణనలోకి తీసుకోవడం కీలకం. సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌ల కోసం, పరిశ్రమ "కవర్డ్ స్ప్లిటర్ మోల్డ్", "కట్ స్ప్లిటర్ మోల్డ్", "సస్పెన్షన్ బ్రిడ్జ్ స్ప్లిటర్ మోల్డ్" మొదలైన అనేక రకాల పరిపక్వ అచ్చు నిర్మాణాలను అభివృద్ధి చేసింది. అయితే, ఈ నిర్మాణాలు ఉత్పత్తులకు వర్తించవు. బహుళ సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌లతో కూడి ఉంటుంది. సాంప్రదాయ రూపకల్పన అనేది పదార్థాలను మాత్రమే పరిగణిస్తుంది, కానీ ఎక్స్‌ట్రాషన్ మోల్డింగ్‌లో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్ బలంపై గొప్ప ప్రభావం, మరియు లోహ నిర్మాణ ప్రక్రియ అనేది ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్‌ను ఉత్పత్తి చేసే ప్రధాన కారకం.

సోలార్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ యొక్క పెద్ద కేంద్ర ఘన ప్రాంతం కారణంగా, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఈ ప్రాంతంలో మొత్తం ప్రవాహం రేటు చాలా వేగంగా ఉండేలా చేయడం చాలా సులభం మరియు ఇంటర్‌టూత్ సస్పెన్షన్ తలపై అదనపు తన్యత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది. ట్యూబ్, ఫలితంగా ఇంటర్‌టూత్ సస్పెన్షన్ ట్యూబ్ ఫ్రాక్చర్ అవుతుంది. అందువల్ల, అచ్చు నిర్మాణం రూపకల్పనలో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రెజర్‌ను తగ్గించడం మరియు దంతాల మధ్య సస్పెండ్ చేయబడిన పైపు యొక్క ఒత్తిడి స్థితిని మెరుగుపరచడం, తద్వారా బలాన్ని మెరుగుపరచడం వంటి లక్ష్యాన్ని సాధించడానికి లోహ ప్రవాహం రేటు మరియు ప్రవాహం రేటు సర్దుబాటుపై దృష్టి పెట్టాలి. అచ్చు.

2. అచ్చు నిర్మాణం మరియు వెలికితీత ప్రెస్ సామర్థ్యం ఎంపిక

2.1 అచ్చు నిర్మాణం రూపం

మూర్తి 1లో చూపిన సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ కోసం, దానికి బోలు భాగం లేనప్పటికీ, అది ఫిగర్ 2లో చూపిన విధంగా స్ప్లిట్ అచ్చు నిర్మాణాన్ని తప్పనిసరిగా స్వీకరించాలి. సాంప్రదాయ షంట్ అచ్చు నిర్మాణం నుండి భిన్నంగా, మెటల్ టంకం స్టేషన్ ఛాంబర్ ఎగువ భాగంలో ఉంచబడుతుంది. అచ్చు, మరియు దిగువ అచ్చులో ఇన్సర్ట్ నిర్మాణం ఉపయోగించబడుతుంది. అచ్చు ఖర్చులను తగ్గించడం మరియు అచ్చు తయారీ చక్రాన్ని తగ్గించడం దీని ఉద్దేశ్యం. ఎగువ అచ్చు మరియు దిగువ అచ్చు సెట్లు రెండూ సార్వత్రికమైనవి మరియు తిరిగి ఉపయోగించబడతాయి. మరీ ముఖ్యంగా, డై హోల్ బ్లాక్‌లను స్వతంత్రంగా ప్రాసెస్ చేయవచ్చు, ఇది డై హోల్ వర్క్ బెల్ట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగ్గా నిర్ధారించగలదు. దిగువ అచ్చు యొక్క లోపలి రంధ్రం ఒక దశగా రూపొందించబడింది. ఎగువ భాగం మరియు మౌల్డ్ హోల్ బ్లాక్ క్లియరెన్స్ ఫిట్‌ని అవలంబిస్తాయి మరియు రెండు వైపులా గ్యాప్ విలువ 0.06~0.1మీ; దిగువ భాగం జోక్యానికి సరిపోతుందని, మరియు రెండు వైపులా జోక్యం మొత్తం 0.02~0.04m, ఇది ఏకాక్షకతను నిర్ధారించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు అసెంబ్లీని సులభతరం చేస్తుంది, పొదుగును మరింత కాంపాక్ట్‌గా చేస్తుంది మరియు అదే సమయంలో, ఇది థర్మల్ ఇన్‌స్టాలేషన్ వల్ల ఏర్పడే అచ్చు వైకల్యాన్ని నివారించవచ్చు. జోక్యం సరిపోతుంది.

2.2 ఎక్స్‌ట్రూడర్ సామర్థ్యం ఎంపిక

ఎక్స్‌ట్రూడర్ సామర్థ్యం యొక్క ఎంపిక, ఒక వైపు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ యొక్క తగిన అంతర్గత వ్యాసాన్ని మరియు మెటల్ ఏర్పడే సమయంలో ఒత్తిడిని తీర్చడానికి ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ విభాగంలో ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క గరిష్ట నిర్దిష్ట పీడనాన్ని నిర్ణయించడం. మరోవైపు, తగిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తిని నిర్ణయించడం మరియు ధర ఆధారంగా తగిన అచ్చు పరిమాణ స్పెసిఫికేషన్‌లను ఎంచుకోవడం. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ కోసం, ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తి చాలా పెద్దది కాదు. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తికి అనులోమానుపాతంలో ఉండడమే ప్రధాన కారణం. ఎక్స్‌ట్రాషన్ రేషియో ఎక్కువ, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్ ఎక్కువ. ఇది పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ అచ్చుకు చాలా హానికరం.

సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్‌ల కోసం అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌ల ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తి 25 కంటే తక్కువగా ఉందని అనుభవం చూపిస్తుంది. మూర్తి 1లో చూపిన ప్రొఫైల్ కోసం, 208 మిమీ ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ లోపలి వ్యాసంతో 20.0 MN ఎక్స్‌ట్రూడర్ ఎంపిక చేయబడింది. గణన తర్వాత, ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క గరిష్ట నిర్దిష్ట పీడనం 589MPa, ఇది మరింత సరైన విలువ. నిర్దిష్ట ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అచ్చుపై ఒత్తిడి పెద్దదిగా ఉంటుంది, ఇది అచ్చు యొక్క జీవితానికి హానికరం; నిర్దిష్ట పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది వెలికితీత ఏర్పడే అవసరాలను తీర్చదు. 550~750 MPa పరిధిలోని నిర్దిష్ట పీడనం వివిధ ప్రక్రియ అవసరాలను మెరుగ్గా తీర్చగలదని అనుభవం చూపిస్తుంది. గణన తర్వాత, వెలికితీత గుణకం 4.37. అచ్చు పరిమాణం స్పెసిఫికేషన్ 350 mmx200 mm (బాహ్య వ్యాసం x డిగ్రీలు)గా ఎంపిక చేయబడింది.

3. అచ్చు నిర్మాణ పారామితుల నిర్ధారణ

3.1 ఎగువ అచ్చు నిర్మాణ పారామితులు

(1) డైవర్టర్ రంధ్రాల సంఖ్య మరియు అమరిక. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ షంట్ అచ్చు కోసం, షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే అంత మంచిది. సారూప్య వృత్తాకార ఆకారాలు కలిగిన ప్రొఫైల్‌ల కోసం, 3 నుండి 4 సాంప్రదాయ షంట్ రంధ్రాలు సాధారణంగా ఎంపిక చేయబడతాయి. ఫలితంగా షంట్ బ్రిడ్జి వెడల్పు ఎక్కువగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, ఇది 20mm కంటే పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, వెల్డ్స్ సంఖ్య తక్కువగా ఉంటుంది. అయితే, డై హోల్ యొక్క వర్కింగ్ బెల్ట్‌ను ఎంచుకున్నప్పుడు, షంట్ బ్రిడ్జ్ దిగువన ఉన్న డై హోల్ యొక్క వర్కింగ్ బెల్ట్ తప్పనిసరిగా చిన్నదిగా ఉండాలి. వర్కింగ్ బెల్ట్ ఎంపికకు ఖచ్చితమైన గణన పద్ధతి లేనందున, ఇది సహజంగా వర్కింగ్ బెల్ట్‌లోని వ్యత్యాసం కారణంగా బ్రిడ్జ్ మరియు ఇతర భాగాల క్రింద ఉన్న డై హోల్‌ను ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో సరిగ్గా అదే ప్రవాహం రేటును సాధించకుండా చేస్తుంది, ప్రవాహం రేటులో ఈ వ్యత్యాసం కాంటిలివర్‌పై అదనపు తన్యత ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు వేడి వెదజల్లే దంతాల విక్షేపణకు కారణమవుతుంది. అందువల్ల, సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోసం దట్టమైన సంఖ్యలో దంతాలు చనిపోతాయి, ప్రతి పంటి యొక్క ప్రవాహం రేటు స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడం చాలా కీలకం. షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ, షంట్ వంతెనల సంఖ్య తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది మరియు మెటల్ యొక్క ప్రవాహం రేటు మరియు ప్రవాహ పంపిణీ మరింత సమానంగా మారుతుంది. ఎందుకంటే షంట్ బ్రిడ్జిల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ, తదనుగుణంగా షంట్ వంతెనల వెడల్పును తగ్గించవచ్చు.

షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య సాధారణంగా 6 లేదా 8 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ అని ప్రాక్టికల్ డేటా చూపిస్తుంది. వాస్తవానికి, కొన్ని పెద్ద సన్‌ఫ్లవర్ హీట్ డిస్సిపేషన్ ప్రొఫైల్‌ల కోసం, ఎగువ అచ్చు కూడా షంట్ వంతెన వెడల్పు ≤ 14mm సూత్రం ప్రకారం షంట్ రంధ్రాలను ఏర్పాటు చేయగలదు. వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, ముందుగా పంపిణీ చేయడానికి మరియు మెటల్ ప్రవాహాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి ముందు స్ప్లిటర్ ప్లేట్ జోడించబడాలి. ముందు డైవర్టర్ ప్లేట్‌లోని డైవర్టర్ రంధ్రాల సంఖ్య మరియు అమరిక సాంప్రదాయ పద్ధతిలో నిర్వహించబడుతుంది.

అదనంగా, షంట్ రంధ్రాలను ఏర్పాటు చేసేటప్పుడు, కాంటిలివర్ ట్యూబ్ యొక్క తలపై లోహం నేరుగా తాకకుండా నిరోధించడానికి మరియు ఒత్తిడి స్థితిని మెరుగుపరచడానికి వేడి వెదజల్లే దంతాల కాంటిలివర్ యొక్క తలను తగిన విధంగా రక్షించడానికి ఎగువ అచ్చును ఉపయోగించడాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. కాంటిలివర్ ట్యూబ్ యొక్క. దంతాల మధ్య కాంటిలివర్ తల యొక్క నిరోధించబడిన భాగం కాంటిలివర్ ట్యూబ్ యొక్క పొడవులో 1/5~1/4 ఉంటుంది. షంట్ రంధ్రాల లేఅవుట్ మూర్తి 3లో చూపబడింది

(2) షంట్ రంధ్రం యొక్క ప్రాంతం సంబంధం. వేడి పంటి యొక్క రూట్ యొక్క గోడ మందం చిన్నది మరియు ఎత్తు కేంద్రం నుండి దూరంగా ఉంటుంది మరియు భౌతిక ప్రాంతం కేంద్రం నుండి చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది, ఇది లోహాన్ని ఏర్పరచడం చాలా కష్టమైన భాగం. అందువల్ల, పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చు రూపకల్పనలో కీలకమైన అంశం ఏమిటంటే, లోహం మొదట పంటి మూలాన్ని నింపుతుందని నిర్ధారించడానికి సెంట్రల్ ఘన భాగం యొక్క ప్రవాహం రేటును వీలైనంత నెమ్మదిగా చేయడం. అటువంటి ప్రభావాన్ని సాధించడానికి, ఒక వైపు, ఇది పని బెల్ట్ యొక్క ఎంపిక, మరియు మరింత ముఖ్యంగా, డైవర్టర్ రంధ్రం యొక్క ప్రాంతం యొక్క నిర్ణయం, ప్రధానంగా డైవర్టర్ రంధ్రంకు సంబంధించిన కేంద్ర భాగం యొక్క ప్రాంతం. పరీక్షలు మరియు అనుభావిక విలువలు సెంట్రల్ డైవర్టర్ హోల్ S1 యొక్క వైశాల్యం మరియు బాహ్య సింగిల్ డైవర్టర్ హోల్ S2 యొక్క వైశాల్యం క్రింది సంబంధాన్ని సంతృప్తిపరిచినప్పుడు ఉత్తమ ప్రభావాన్ని సాధించవచ్చని చూపుతున్నాయి: S1= (0.52 ~0.72) S2

అదనంగా, సెంట్రల్ స్ప్లిటర్ రంధ్రం యొక్క ప్రభావవంతమైన మెటల్ ఫ్లో ఛానల్ బాహ్య స్ప్లిటర్ రంధ్రం యొక్క ప్రభావవంతమైన మెటల్ ఫ్లో ఛానల్ కంటే 20~25mm పొడవు ఉండాలి. ఈ పొడవు అచ్చు మరమ్మత్తు యొక్క మార్జిన్ మరియు అవకాశాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది.

(3) వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతు. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ డై సాంప్రదాయ షంట్ డై నుండి భిన్నంగా ఉంటుంది. దాని మొత్తం వెల్డింగ్ చాంబర్ తప్పనిసరిగా ఎగువ డైలో ఉండాలి. ఇది తక్కువ డై యొక్క హోల్ బ్లాక్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం, ముఖ్యంగా పని బెల్ట్ యొక్క ఖచ్చితత్వం. సాంప్రదాయ షంట్ అచ్చుతో పోలిస్తే, సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ షంట్ అచ్చు యొక్క వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతును పెంచడం అవసరం. ఎక్కువ వెలికితీత యంత్రం సామర్థ్యం, ​​వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతులో ఎక్కువ పెరుగుదల, ఇది 15 ~ 25 మిమీ. ఉదాహరణకు, 20 MN ఎక్స్‌ట్రూషన్ మెషిన్ ఉపయోగించినట్లయితే, సాంప్రదాయ షంట్ డై యొక్క వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతు 20~22mm, అయితే సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ యొక్క షంట్ డై యొక్క వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతు 35~40 మిమీ ఉండాలి. . దీని ప్రయోజనం ఏమిటంటే మెటల్ పూర్తిగా వెల్డింగ్ చేయబడింది మరియు సస్పెండ్ చేయబడిన పైపుపై ఒత్తిడి బాగా తగ్గుతుంది. ఎగువ అచ్చు వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క నిర్మాణం మూర్తి 4 లో చూపబడింది.

3.2 డై హోల్ ఇన్సర్ట్ రూపకల్పన

డై హోల్ బ్లాక్ రూపకల్పనలో ప్రధానంగా డై హోల్ సైజు, వర్కింగ్ బెల్ట్, బయటి వ్యాసం మరియు మిర్రర్ బ్లాక్ యొక్క మందం మొదలైనవి ఉంటాయి.

(1) డై హోల్ పరిమాణాన్ని నిర్ణయించడం. డై హోల్ పరిమాణాన్ని సాంప్రదాయ పద్ధతిలో నిర్ణయించవచ్చు, ప్రధానంగా మిశ్రమం థర్మల్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క స్కేలింగ్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది.

(2) పని బెల్ట్ ఎంపిక. పని చేసే బెల్ట్ ఎంపిక సూత్రం ఏమిటంటే, దంతాల రూట్ దిగువన ఉన్న అన్ని మెటల్ సరఫరా సరిపోతుందని నిర్ధారించుకోవడం, తద్వారా పంటి రూట్ దిగువన ఉన్న ప్రవాహం రేటు ఇతర భాగాల కంటే వేగంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, టూత్ రూట్ దిగువన పని చేసే బెల్ట్ 0.3 ~ 0.6 మిమీ విలువతో చిన్నదిగా ఉండాలి మరియు ప్రక్కనే ఉన్న భాగాలలో పని చేసే బెల్ట్ 0.3 మిమీ పెంచాలి. ప్రతి 10~15mm మధ్యలో 0.4~0.5 పెంచడం సూత్రం; రెండవది, సెంటర్ యొక్క అతిపెద్ద ఘన భాగంలో పని చేసే బెల్ట్ 7mm కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు. లేకపోతే, పని బెల్ట్ యొక్క పొడవు వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ల ప్రాసెసింగ్ మరియు పని బెల్ట్ యొక్క EDM ప్రాసెసింగ్లో పెద్ద లోపాలు ఏర్పడతాయి. ఈ లోపం వల్ల వెలికితీసే ప్రక్రియలో దంతాల విక్షేపం సులభంగా విరిగిపోతుంది. పని బెల్ట్ మూర్తి 5 లో చూపబడింది.

 

(3) ఇన్సర్ట్ యొక్క బయటి వ్యాసం మరియు మందం. సాంప్రదాయ షంట్ అచ్చుల కోసం, డై హోల్ ఇన్సర్ట్ యొక్క మందం దిగువ అచ్చు యొక్క మందం. అయితే, పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ అచ్చు కోసం, డై హోల్ యొక్క ప్రభావవంతమైన మందం చాలా పెద్దగా ఉంటే, ప్రొఫైల్ వెలికితీత మరియు డిశ్చార్జింగ్ సమయంలో సులభంగా అచ్చుతో ఢీకొంటుంది, ఫలితంగా అసమాన దంతాలు, గీతలు లేదా దంతాల జామింగ్ కూడా ఏర్పడుతుంది. వీటి వల్ల దంతాలు విరిగిపోతాయి.

అదనంగా, డై హోల్ యొక్క మందం చాలా పొడవుగా ఉంటే, ఒక వైపు, EDM ప్రక్రియలో ప్రాసెసింగ్ సమయం పొడవుగా ఉంటుంది మరియు మరోవైపు, విద్యుత్ తుప్పు విచలనాన్ని కలిగించడం సులభం, మరియు ఇది కూడా సులభం వెలికితీత సమయంలో దంతాల విచలనానికి కారణం. అయితే, డై హోల్ మందం చాలా తక్కువగా ఉంటే, దంతాల బలం హామీ ఇవ్వబడదు. అందువల్ల, ఈ రెండు అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, దిగువ అచ్చు యొక్క డై హోల్ ఇన్సర్ట్ డిగ్రీ సాధారణంగా 40 నుండి 50 వరకు ఉంటుందని అనుభవం చూపిస్తుంది; మరియు డై హోల్ ఇన్సర్ట్ యొక్క బయటి వ్యాసం డై హోల్ యొక్క అతిపెద్ద అంచు నుండి ఇన్సర్ట్ యొక్క బయటి వృత్తం వరకు 25 నుండి 30 మిమీ వరకు ఉండాలి.

మూర్తి 1లో చూపిన ప్రొఫైల్ కోసం, డై హోల్ బ్లాక్ యొక్క బయటి వ్యాసం మరియు మందం వరుసగా 225 మిమీ మరియు 50 మిమీ. డై హోల్ ఇన్సర్ట్ మూర్తి 6లో చూపబడింది. చిత్రంలో D అసలు పరిమాణం మరియు నామమాత్ర పరిమాణం 225mm. ఏకపక్ష గ్యాప్ 0.01 ~ 0.02 మిమీ పరిధిలో ఉండేలా చూసేందుకు దాని బయటి కొలతలు యొక్క పరిమితి విచలనం దిగువ అచ్చు యొక్క అంతర్గత రంధ్రం ప్రకారం సరిపోలుతుంది. డై హోల్ బ్లాక్ మూర్తి 6లో చూపబడింది. దిగువ అచ్చుపై ఉంచిన డై హోల్ బ్లాక్ లోపలి రంధ్రం నామమాత్ర పరిమాణం 225 మిమీ. అసలు కొలిచిన పరిమాణం ఆధారంగా, డై హోల్ బ్లాక్ ప్రతి వైపు 0.01 ~ 0.02 మిమీ సూత్రం ప్రకారం సరిపోతుంది. డై హోల్ బ్లాక్ యొక్క బయటి వ్యాసం D గా పొందవచ్చు, అయితే ఇన్‌స్టాలేషన్ సౌలభ్యం కోసం, డై హోల్ మిర్రర్ బ్లాక్ యొక్క బయటి వ్యాసాన్ని చిత్రంలో చూపిన విధంగా ఫీడ్ ఎండ్‌లో 0.1మీ పరిధిలో తగిన విధంగా తగ్గించవచ్చు. .

4. అచ్చు తయారీకి సంబంధించిన కీలక సాంకేతికతలు

సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చు యొక్క మ్యాచింగ్ సాధారణ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ అచ్చుల నుండి చాలా భిన్నంగా లేదు. స్పష్టమైన వ్యత్యాసం ప్రధానంగా విద్యుత్ ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రతిబింబిస్తుంది.

(1) వైర్ కట్టింగ్ పరంగా, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క వైకల్పనాన్ని నిరోధించడం అవసరం. EDM కోసం ఉపయోగించే రాగి ఎలక్ట్రోడ్ భారీగా ఉండటం వలన, దంతాలు చాలా చిన్నవిగా ఉంటాయి, ఎలక్ట్రోడ్ కూడా మృదువైనది, పేలవమైన దృఢత్వం కలిగి ఉంటుంది మరియు వైర్ కట్టింగ్ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే స్థానిక అధిక ఉష్ణోగ్రత కారణంగా వైర్ కట్టింగ్ ప్రక్రియలో ఎలక్ట్రోడ్ సులభంగా వైకల్యం చెందుతుంది. పని బెల్ట్‌లు మరియు ఖాళీ కత్తులను ప్రాసెస్ చేయడానికి వికృతమైన రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు, వక్రీకృత దంతాలు సంభవిస్తాయి, ఇది ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అచ్చును సులభంగా స్క్రాప్ చేయడానికి కారణమవుతుంది. అందువల్ల, ఆన్‌లైన్ తయారీ ప్రక్రియలో రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌ల వైకల్యాన్ని నిరోధించడం అవసరం. ప్రధాన నివారణ చర్యలు: వైర్ కట్టింగ్ ముందు, రాగి బ్లాక్‌ను మంచంతో సమం చేయండి; ప్రారంభంలో నిలువుత్వాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి డయల్ సూచికను ఉపయోగించండి; తీగను కత్తిరించేటప్పుడు, మొదట పంటి భాగం నుండి ప్రారంభించి, చివరకు మందపాటి గోడతో భాగాన్ని కత్తిరించండి; ఒక్కోసారి, కత్తిరించిన భాగాలను పూరించడానికి స్క్రాప్ సిల్వర్ వైర్‌ని ఉపయోగించండి; తీగను తయారు చేసిన తర్వాత, కత్తిరించిన రాగి ఎలక్ట్రోడ్ పొడవుతో పాటు 4 మిమీల చిన్న భాగాన్ని కత్తిరించడానికి వైర్ యంత్రాన్ని ఉపయోగించండి.

(2) ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ అనేది సాధారణ అచ్చుల నుండి స్పష్టంగా భిన్నంగా ఉంటుంది. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చుల ప్రాసెసింగ్‌లో EDM చాలా ముఖ్యమైనది. డిజైన్ పరిపూర్ణంగా ఉన్నప్పటికీ, EDMలో స్వల్ప లోపం మొత్తం అచ్చును స్క్రాప్ చేయడానికి కారణమవుతుంది. ఎలక్ట్రిక్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ అనేది వైర్ కటింగ్ వంటి పరికరాలపై ఆధారపడి ఉండదు. ఇది ఆపరేటర్ యొక్క నిర్వహణ నైపుణ్యాలు మరియు నైపుణ్యంపై ఎక్కువగా ఆధారపడి ఉంటుంది. ఎలక్ట్రిక్ డిచ్ఛార్జ్ మ్యాచింగ్ ప్రధానంగా క్రింది ఐదు పాయింట్లకు శ్రద్ధ చూపుతుంది:

①ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ కరెంట్. 7~10 ప్రాసెసింగ్ సమయాన్ని తగ్గించడానికి ప్రారంభ EDM మ్యాచింగ్ కోసం కరెంట్‌ని ఉపయోగించవచ్చు; 5~7 మ్యాచింగ్ పూర్తి చేయడానికి కరెంట్‌ని ఉపయోగించవచ్చు. చిన్న కరెంట్‌ను ఉపయోగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం మంచి ఉపరితలాన్ని పొందడం;

② అచ్చు ముగింపు ముఖం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క నిలువుత్వాన్ని నిర్ధారించుకోండి. అచ్చు ముగింపు ముఖం యొక్క పేలవమైన ఫ్లాట్‌నెస్ లేదా కాపర్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క తగినంత నిలువుత్వం EDM ప్రాసెసింగ్ తర్వాత వర్క్ బెల్ట్ యొక్క పొడవు రూపొందించిన వర్క్ బెల్ట్ పొడవుకు అనుగుణంగా ఉండేలా చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది. EDM ప్రక్రియ విఫలమవడం లేదా టూత్డ్ వర్క్ బెల్ట్‌లోకి చొచ్చుకుపోవడం కూడా సులభం. అందువల్ల, ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చడానికి అచ్చు యొక్క రెండు చివరలను చదును చేయడానికి ఒక గ్రైండర్ తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి మరియు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క నిలువుత్వాన్ని సరిచేయడానికి డయల్ సూచికను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి;

③ ఖాళీ కత్తుల మధ్య అంతరం సమానంగా ఉండేలా చూసుకోండి. ప్రారంభ మ్యాచింగ్ సమయంలో, ఖాళీ సాధనం ప్రతి 3 నుండి 4 మిమీ ప్రాసెసింగ్‌కు ప్రతి 0.2 మిమీ ఆఫ్‌సెట్ చేయబడిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఆఫ్‌సెట్ పెద్దదైతే, తదుపరి సర్దుబాట్లతో దాన్ని సరిచేయడం కష్టం;

④ EDM ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమైన అవశేషాలను సకాలంలో తొలగించండి. స్పార్క్ ఉత్సర్గ తుప్పు పెద్ద మొత్తంలో అవశేషాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది సమయానికి శుభ్రం చేయబడాలి, లేకపోతే పని బెల్ట్ యొక్క పొడవు అవశేషాల యొక్క వివిధ ఎత్తుల కారణంగా భిన్నంగా ఉంటుంది;

⑤అచ్చు తప్పనిసరిగా EDM కంటే ముందుగా డీమాగ్నెటైజ్ చేయబడాలి.

5. వెలికితీత ఫలితాల పోలిక

మూర్తి 1లో చూపబడిన ప్రొఫైల్ సాంప్రదాయ స్ప్లిట్ అచ్చు మరియు ఈ వ్యాసంలో ప్రతిపాదించబడిన కొత్త డిజైన్ స్కీమ్‌ని ఉపయోగించి పరీక్షించబడింది. ఫలితాల పోలిక టేబుల్ 1లో చూపబడింది.

అచ్చు నిర్మాణం అచ్చు జీవితంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుందని పోలిక ఫలితాల నుండి చూడవచ్చు. కొత్త పథకాన్ని ఉపయోగించి రూపొందించిన అచ్చు స్పష్టమైన ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది మరియు అచ్చు జీవితాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.

6. ముగింపు

పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ అచ్చు అనేది ఒక రకమైన అచ్చు, ఇది రూపకల్పన మరియు తయారీకి చాలా కష్టంగా ఉంటుంది మరియు దాని రూపకల్పన మరియు తయారీ సాపేక్షంగా సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, అచ్చు యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ సక్సెస్ రేట్ మరియు సేవా జీవితాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఈ క్రింది పాయింట్లను సాధించాలి:

(1) అచ్చు యొక్క నిర్మాణ రూపాన్ని సహేతుకంగా ఎంచుకోవాలి. వేడి వెదజల్లే దంతాల ద్వారా ఏర్పడిన అచ్చు కాంటిలివర్‌పై ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి, తద్వారా అచ్చు యొక్క బలాన్ని మెరుగుపరచడానికి అచ్చు యొక్క నిర్మాణం తప్పనిసరిగా ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్‌ను తగ్గించడానికి అనుకూలంగా ఉండాలి. షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య మరియు అమరిక మరియు షంట్ రంధ్రాల ప్రాంతం మరియు ఇతర పారామితులను సహేతుకంగా నిర్ణయించడం కీలకం: మొదట, షంట్ రంధ్రాల మధ్య ఏర్పడిన షంట్ వంతెన యొక్క వెడల్పు 16 మిమీ కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు; రెండవది, స్ప్లిట్ హోల్ ప్రాంతం నిర్ణయించబడాలి, తద్వారా అచ్చు యొక్క బలాన్ని నిర్ధారించేటప్పుడు స్ప్లిట్ నిష్పత్తి 30% కంటే ఎక్కువ ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తికి చేరుకుంటుంది.

(2) వర్క్ బెల్ట్‌ను సహేతుకంగా ఎంచుకోండి మరియు ఎలక్ట్రికల్ మ్యాచింగ్ సమయంలో సహేతుకమైన చర్యలను అవలంబించండి, ఇందులో రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌ల ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ మరియు ఎలక్ట్రికల్ మ్యాచింగ్ యొక్క ఎలక్ట్రికల్ స్టాండర్డ్ పారామితులు ఉన్నాయి. మొదటి ముఖ్య విషయం ఏమిటంటే, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ వైర్ కటింగ్‌కు ముందు ఉపరితలంగా ఉండాలి మరియు దానిని నిర్ధారించడానికి వైర్ కటింగ్ సమయంలో చొప్పించే పద్ధతిని ఉపయోగించాలి. ఎలక్ట్రోడ్లు వదులుగా లేదా వైకల్యంతో ఉండవు.

(3) ఎలక్ట్రికల్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో, పంటి విచలనాన్ని నివారించడానికి ఎలక్ట్రోడ్ ఖచ్చితంగా సమలేఖనం చేయబడాలి. వాస్తవానికి, సహేతుకమైన డిజైన్ మరియు తయారీ ఆధారంగా, అధిక-నాణ్యత గల హాట్-వర్క్ మోల్డ్ స్టీల్‌ను ఉపయోగించడం మరియు మూడు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ టెంపర్‌ల వాక్యూమ్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ప్రక్రియ అచ్చు యొక్క సామర్థ్యాన్ని పెంచి, మెరుగైన ఫలితాలను సాధించగలవు. డిజైన్, తయారీ నుండి ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి వరకు, ప్రతి లింక్ ఖచ్చితమైనది అయినట్లయితే మాత్రమే మేము పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చు వెలికితీసినట్లు నిర్ధారించగలము.