అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ కోసం సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ డైని ఎలా డిజైన్ చేయాలి?

1. అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ విభాగాల నిర్మాణ లక్షణాల విశ్లేషణ

చిత్రం 1 ఒక సాధారణ పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ యొక్క క్రాస్-సెక్షన్‌ను చూపిస్తుంది. ప్రొఫైల్ యొక్క క్రాస్-సెక్షనల్ వైశాల్యం 7773.5mm², మొత్తం 40 వేడి వెదజల్లే దంతాలు. దంతాల మధ్య ఏర్పడిన గరిష్ట వేలాడే ఓపెనింగ్ పరిమాణం 4.46 mm. గణన తర్వాత, దంతాల మధ్య నాలుక నిష్పత్తి 15.7. అదే సమయంలో, ప్రొఫైల్ మధ్యలో 3846.5mm² వైశాల్యంతో పెద్ద ఘన ప్రాంతం ఉంది.

ప్రొఫైల్ యొక్క ఆకార లక్షణాల నుండి చూస్తే, దంతాల మధ్య ఖాళీని సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌లుగా పరిగణించవచ్చు మరియు రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ బహుళ సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌లతో కూడి ఉంటుంది. అందువల్ల, అచ్చు నిర్మాణాన్ని రూపొందించేటప్పుడు, అచ్చు యొక్క బలాన్ని ఎలా నిర్ధారించాలో పరిగణించడం కీలకం. సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌ల కోసం, పరిశ్రమ "కవర్డ్ స్ప్లిటర్ అచ్చు", "కట్ స్ప్లిటర్ అచ్చు", "సస్పెన్షన్ బ్రిడ్జ్ స్ప్లిటర్ అచ్చు" మొదలైన వివిధ రకాల పరిణతి చెందిన అచ్చు నిర్మాణాలను అభివృద్ధి చేసింది. అయితే, ఈ నిర్మాణాలు బహుళ సెమీ-హాలో ప్రొఫైల్‌లతో కూడిన ఉత్పత్తులకు వర్తించవు. సాంప్రదాయ డిజైన్ పదార్థాలను మాత్రమే పరిగణిస్తుంది, కానీ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మోల్డింగ్‌లో, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియలో ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫోర్స్ బలంపై గొప్ప ప్రభావం చూపుతుంది మరియు మెటల్ ఫార్మింగ్ ప్రక్రియ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫోర్స్‌ను ఉత్పత్తి చేసే ప్రధాన అంశం.

సోలార్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ యొక్క పెద్ద సెంట్రల్ సాలిడ్ ఏరియా కారణంగా, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియ సమయంలో ఈ ప్రాంతంలో మొత్తం ఫ్లో రేట్ చాలా వేగంగా ఉండటం చాలా సులభం, మరియు ఇంటర్‌టూత్ సస్పెన్షన్ ట్యూబ్ యొక్క తలపై అదనపు తన్యత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా ఇంటర్‌టూత్ సస్పెన్షన్ ట్యూబ్ పగులు ఏర్పడుతుంది. అందువల్ల, అచ్చు నిర్మాణం రూపకల్పనలో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఒత్తిడిని తగ్గించడం మరియు దంతాల మధ్య సస్పెండ్ చేయబడిన పైపు యొక్క ఒత్తిడి స్థితిని మెరుగుపరచడం అనే ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి, అచ్చు యొక్క బలాన్ని మెరుగుపరచడానికి, మెటల్ ఫ్లో రేట్ మరియు ఫ్లో రేట్ సర్దుబాటుపై మనం దృష్టి పెట్టాలి.

2. అచ్చు నిర్మాణం మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రెస్ సామర్థ్యం ఎంపిక

2.1 అచ్చు నిర్మాణ రూపం

చిత్రం 1లో చూపిన సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ కోసం, దానికి బోలు భాగం లేకపోయినా, అది చిత్రం 2లో చూపిన విధంగా స్ప్లిట్ అచ్చు నిర్మాణాన్ని స్వీకరించాలి. సాంప్రదాయ షంట్ అచ్చు నిర్మాణం నుండి భిన్నంగా, మెటల్ సోల్డరింగ్ స్టేషన్ చాంబర్ ఎగువ అచ్చులో ఉంచబడుతుంది మరియు దిగువ అచ్చులో ఇన్సర్ట్ నిర్మాణం ఉపయోగించబడుతుంది. అచ్చు ఖర్చులను తగ్గించడం మరియు అచ్చు తయారీ చక్రాన్ని తగ్గించడం దీని ఉద్దేశ్యం. ఎగువ అచ్చు మరియు దిగువ అచ్చు సెట్లు రెండూ సార్వత్రికమైనవి మరియు తిరిగి ఉపయోగించబడతాయి. మరీ ముఖ్యంగా, డై హోల్ బ్లాక్‌లను స్వతంత్రంగా ప్రాసెస్ చేయవచ్చు, ఇది డై హోల్ వర్క్ బెల్ట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని బాగా నిర్ధారిస్తుంది. దిగువ అచ్చు యొక్క లోపలి రంధ్రం ఒక దశగా రూపొందించబడింది. ఎగువ భాగం మరియు అచ్చు రంధ్రం బ్లాక్ క్లియరెన్స్ ఫిట్‌ను స్వీకరిస్తాయి మరియు రెండు వైపులా గ్యాప్ విలువ 0.06~0.1మీ; దిగువ భాగం జోక్యం ఫిట్‌ను స్వీకరిస్తుంది మరియు రెండు వైపులా జోక్యం మొత్తం 0.02~0.04మీ, ఇది కోక్సియాలిటీని నిర్ధారించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు అసెంబ్లీని సులభతరం చేస్తుంది, ఇన్లే ఫిట్‌ను మరింత కాంపాక్ట్ చేస్తుంది మరియు అదే సమయంలో, ఇది థర్మల్ ఇన్‌స్టాలేషన్ జోక్యం ఫిట్ వల్ల కలిగే అచ్చు వైకల్యాన్ని నివారించవచ్చు.

2.2 ఎక్స్‌ట్రూడర్ సామర్థ్యం ఎంపిక

ఎక్స్‌ట్రూడర్ సామర్థ్యం యొక్క ఎంపిక, ఒక వైపు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ యొక్క తగిన లోపలి వ్యాసం మరియు మెటల్ ఫార్మింగ్ సమయంలో ఒత్తిడిని తీర్చడానికి ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ విభాగంలో ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క గరిష్ట నిర్దిష్ట ఒత్తిడిని నిర్ణయించడం. మరోవైపు, ఇది తగిన ఎక్స్‌ట్రూషన్ నిష్పత్తిని నిర్ణయించడం మరియు ఖర్చు ఆధారంగా తగిన అచ్చు పరిమాణ స్పెసిఫికేషన్‌లను ఎంచుకోవడం. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ కోసం, ఎక్స్‌ట్రూషన్ నిష్పత్తి చాలా పెద్దదిగా ఉండకూడదు. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫోర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ నిష్పత్తికి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ నిష్పత్తి ఎక్కువగా ఉంటే, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫోర్స్ ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇది సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ అచ్చుకు చాలా హానికరం.

అనుభవం ప్రకారం, పొద్దుతిరుగుడు రేడియేటర్ల కోసం అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్ యొక్క ఎక్స్‌ట్రూషన్ నిష్పత్తి 25 కంటే తక్కువగా ఉంది. చిత్రం 1లో చూపిన ప్రొఫైల్ కోసం, 208 mm ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ లోపలి వ్యాసం కలిగిన 20.0 MN ఎక్స్‌ట్రూడర్ ఎంపిక చేయబడింది. గణన తర్వాత, ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క గరిష్ట నిర్దిష్ట పీడనం 589MPa, ఇది మరింత సముచితమైన విలువ. నిర్దిష్ట పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అచ్చుపై ఒత్తిడి పెద్దదిగా ఉంటుంది, ఇది అచ్చు జీవితానికి హానికరం; నిర్దిష్ట పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫార్మింగ్ అవసరాలను తీర్చదు. 550~750 MPa పరిధిలోని నిర్దిష్ట పీడనం వివిధ ప్రక్రియ అవసరాలను బాగా తీర్చగలదని అనుభవం చూపిస్తుంది. గణన తర్వాత, ఎక్స్‌ట్రూషన్ గుణకం 4.37. అచ్చు పరిమాణ వివరణ 350 mmx200 mm (బయటి వ్యాసం x డిగ్రీలు)గా ఎంపిక చేయబడింది.

3. అచ్చు నిర్మాణ పారామితుల నిర్ధారణ

3.1 ఎగువ అచ్చు నిర్మాణ పారామితులు

(1) డైవర్టర్ రంధ్రాల సంఖ్య మరియు అమరిక. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ షంట్ అచ్చు కోసం, షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య ఎక్కువగా ఉంటే, మంచిది. సారూప్య వృత్తాకార ఆకారాలు కలిగిన ప్రొఫైల్‌ల కోసం, సాధారణంగా 3 నుండి 4 సాంప్రదాయ షంట్ రంధ్రాలను ఎంపిక చేస్తారు. ఫలితంగా షంట్ వంతెన యొక్క వెడల్పు పెద్దదిగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, ఇది 20mm కంటే పెద్దదిగా ఉన్నప్పుడు, వెల్డ్‌ల సంఖ్య తక్కువగా ఉంటుంది. అయితే, డై హోల్ యొక్క వర్కింగ్ బెల్ట్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు, షంట్ బ్రిడ్జ్ దిగువన ఉన్న డై హోల్ యొక్క వర్కింగ్ బెల్ట్ తక్కువగా ఉండాలి. వర్కింగ్ బెల్ట్ ఎంపికకు ఖచ్చితమైన గణన పద్ధతి లేనట్లయితే, ఇది సహజంగా వంతెన కింద ఉన్న డై హోల్ మరియు ఇతర భాగాలను వర్కింగ్ బెల్ట్‌లోని వ్యత్యాసం కారణంగా ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో సరిగ్గా అదే ప్రవాహ రేటును సాధించకుండా చేస్తుంది, ఈ ప్రవాహ రేటు వ్యత్యాసం కాంటిలివర్‌పై అదనపు తన్యత ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు వేడి వెదజల్లే దంతాల విక్షేపణకు కారణమవుతుంది. అందువల్ల, దట్టమైన సంఖ్యలో దంతాలతో సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ డై కోసం, ప్రతి దంతాల ప్రవాహ రేటు స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడం చాలా కీలకం. షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ, షంట్ వంతెనల సంఖ్య తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది మరియు లోహం యొక్క ప్రవాహ రేటు మరియు ప్రవాహ పంపిణీ మరింత సమానంగా మారుతుంది. ఎందుకంటే షంట్ వంతెనల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ, షంట్ వంతెనల వెడల్పును తదనుగుణంగా తగ్గించవచ్చు.

ఆచరణాత్మక డేటా ప్రకారం షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య సాధారణంగా 6 లేదా 8 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉంటుంది. అయితే, కొన్ని పెద్ద పొద్దుతిరుగుడు వేడి వెదజల్లే ప్రొఫైల్‌ల కోసం, ఎగువ అచ్చు షంట్ వంతెన వెడల్పు ≤ 14mm సూత్రం ప్రకారం షంట్ రంధ్రాలను కూడా అమర్చగలదు. తేడా ఏమిటంటే మెటల్ ప్రవాహాన్ని ముందుగా పంపిణీ చేయడానికి మరియు సర్దుబాటు చేయడానికి ముందు స్ప్లిటర్ ప్లేట్‌ను జోడించాలి. ముందు డైవర్టర్ ప్లేట్‌లోని డైవర్టర్ రంధ్రాల సంఖ్య మరియు అమరికను సాంప్రదాయ పద్ధతిలో నిర్వహించవచ్చు.

అదనంగా, షంట్ రంధ్రాలను అమర్చేటప్పుడు, వేడిని వెదజల్లే దంతాల కాంటిలివర్ యొక్క తలని తగిన విధంగా రక్షించడానికి ఎగువ అచ్చును ఉపయోగించడాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, తద్వారా లోహం నేరుగా కాంటిలివర్ ట్యూబ్ యొక్క తలని తాకకుండా నిరోధించబడుతుంది మరియు తద్వారా కాంటిలివర్ ట్యూబ్ యొక్క ఒత్తిడి స్థితిని మెరుగుపరుస్తుంది. దంతాల మధ్య కాంటిలివర్ తల యొక్క బ్లాక్ చేయబడిన భాగం కాంటిలివర్ ట్యూబ్ పొడవులో 1/5~1/4 ఉంటుంది. షంట్ రంధ్రాల లేఅవుట్ చిత్రం 3లో చూపబడింది.

(2) షంట్ హోల్ యొక్క వైశాల్య సంబంధం. హాట్ టూత్ యొక్క రూట్ యొక్క గోడ మందం చిన్నది మరియు ఎత్తు మధ్య నుండి దూరంగా ఉండటం మరియు భౌతిక ప్రాంతం మధ్య నుండి చాలా భిన్నంగా ఉండటం వలన, ఇది లోహాన్ని ఏర్పరచడానికి అత్యంత కష్టతరమైన భాగం. అందువల్ల, సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చు రూపకల్పనలో కీలకమైన అంశం ఏమిటంటే, లోహం మొదట దంతాల మూలాన్ని నింపేలా చూసుకోవడానికి కేంద్ర ఘన భాగం యొక్క ప్రవాహ రేటును వీలైనంత నెమ్మదిగా చేయడం. అటువంటి ప్రభావాన్ని సాధించడానికి, ఒక వైపు, ఇది వర్కింగ్ బెల్ట్ ఎంపిక, మరియు మరింత ముఖ్యంగా, డైవర్టర్ హోల్ యొక్క వైశాల్యాన్ని నిర్ణయించడం, ప్రధానంగా డైవర్టర్ హోల్‌కు అనుగుణంగా ఉన్న కేంద్ర భాగం యొక్క వైశాల్యం. సెంట్రల్ డైవర్టర్ హోల్ S1 యొక్క వైశాల్యం మరియు బాహ్య సింగిల్ డైవర్టర్ హోల్ S2 యొక్క వైశాల్యం ఈ క్రింది సంబంధాన్ని సంతృప్తిపరిచినప్పుడు ఉత్తమ ప్రభావం సాధించబడుతుందని పరీక్షలు మరియు అనుభావిక విలువలు చూపిస్తున్నాయి: S1= (0.52 ~0.72) S2

అదనంగా, సెంట్రల్ స్ప్లిటర్ హోల్ యొక్క ప్రభావవంతమైన మెటల్ ఫ్లో ఛానల్ బయటి స్ప్లిటర్ హోల్ యొక్క ప్రభావవంతమైన మెటల్ ఫ్లో ఛానల్ కంటే 20~25mm పొడవు ఉండాలి. ఈ పొడవు మార్జిన్ మరియు అచ్చు మరమ్మత్తు యొక్క అవకాశాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది.

(3) వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతు. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ డై సాంప్రదాయ షంట్ డై నుండి భిన్నంగా ఉంటుంది. దాని మొత్తం వెల్డింగ్ చాంబర్ ఎగువ డైలో ఉండాలి. ఇది దిగువ డై యొక్క హోల్ బ్లాక్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని, ముఖ్యంగా వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి. సాంప్రదాయ షంట్ అచ్చుతో పోలిస్తే, సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ షంట్ అచ్చు యొక్క వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతును పెంచాలి. ఎక్స్‌ట్రూషన్ మెషిన్ సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటే, వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతులో పెరుగుదల ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది 15~25mm. ఉదాహరణకు, 20 MN ఎక్స్‌ట్రూషన్ మెషిన్‌ను ఉపయోగిస్తే, సాంప్రదాయ షంట్ డై యొక్క వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతు 20~22mm, అయితే సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ యొక్క షంట్ డై యొక్క వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క లోతు 35~40 mm ఉండాలి. దీని ప్రయోజనం ఏమిటంటే మెటల్ పూర్తిగా వెల్డింగ్ చేయబడింది మరియు సస్పెండ్ చేయబడిన పైపుపై ఒత్తిడి బాగా తగ్గుతుంది. ఎగువ అచ్చు వెల్డింగ్ చాంబర్ యొక్క నిర్మాణం చిత్రం 4లో చూపబడింది.

3.2 డై హోల్ ఇన్సర్ట్ డిజైన్

డై హోల్ బ్లాక్ డిజైన్‌లో ప్రధానంగా డై హోల్ సైజు, వర్కింగ్ బెల్ట్, బయటి వ్యాసం మరియు మిర్రర్ బ్లాక్ మందం మొదలైనవి ఉంటాయి.

(1) డై హోల్ పరిమాణాన్ని నిర్ణయించడం. డై హోల్ పరిమాణాన్ని సాంప్రదాయ పద్ధతిలో నిర్ణయించవచ్చు, ప్రధానంగా మిశ్రమం థర్మల్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క స్కేలింగ్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది.

(2) వర్క్ బెల్ట్ ఎంపిక. వర్కింగ్ బెల్ట్ ఎంపిక సూత్రం ఏమిటంటే, ముందుగా దంతాల మూలం దిగువన ఉన్న అన్ని లోహాల సరఫరా తగినంతగా ఉండేలా చూసుకోవడం, తద్వారా దంతాల మూలం దిగువన ఉన్న ప్రవాహం రేటు ఇతర భాగాల కంటే వేగంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, పంటి మూలం దిగువన ఉన్న వర్కింగ్ బెల్ట్ 0.3~0.6mm విలువతో అతి తక్కువగా ఉండాలి మరియు ప్రక్కనే ఉన్న భాగాల వద్ద ఉన్న వర్కింగ్ బెల్ట్ 0.3mm పెంచాలి. కేంద్రం వైపు ప్రతి 10~15mmకి 0.4~0.5 పెంచడం సూత్రం; రెండవది, మధ్యలో అతిపెద్ద ఘన భాగంలో ఉన్న వర్కింగ్ బెల్ట్ 7mm మించకూడదు. లేకపోతే, వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క పొడవు వ్యత్యాసం చాలా పెద్దగా ఉంటే, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ల ప్రాసెసింగ్ మరియు వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క EDM ప్రాసెసింగ్‌లో పెద్ద లోపాలు సంభవిస్తాయి. ఈ లోపం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో దంతాల విక్షేపం సులభంగా విరిగిపోయేలా చేస్తుంది. వర్క్ బెల్ట్ చిత్రం 5లో చూపబడింది.

 

(3) ఇన్సర్ట్ యొక్క బయటి వ్యాసం మరియు మందం. సాంప్రదాయ షంట్ అచ్చుల కోసం, డై హోల్ ఇన్సర్ట్ యొక్క మందం దిగువ అచ్చు యొక్క మందం. అయితే, సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ అచ్చు కోసం, డై హోల్ యొక్క ప్రభావవంతమైన మందం చాలా పెద్దగా ఉంటే, ప్రొఫైల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు డిశ్చార్జింగ్ సమయంలో అచ్చుతో సులభంగా ఢీకొంటుంది, ఫలితంగా అసమాన దంతాలు, గీతలు లేదా దంతాలు జామింగ్ అవుతాయి. ఇవి దంతాలు విరిగిపోయేలా చేస్తాయి.

అదనంగా, డై హోల్ యొక్క మందం చాలా పొడవుగా ఉంటే, ఒక వైపు, EDM ప్రక్రియలో ప్రాసెసింగ్ సమయం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు మరోవైపు, విద్యుత్ తుప్పు విచలనాన్ని కలిగించడం సులభం, మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో దంతాల విచలనాన్ని కలిగించడం కూడా సులభం. అయితే, డై హోల్ మందం చాలా తక్కువగా ఉంటే, దంతాల బలానికి హామీ ఇవ్వలేము. అందువల్ల, ఈ రెండు అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, దిగువ అచ్చు యొక్క డై హోల్ ఇన్సర్ట్ డిగ్రీ సాధారణంగా 40 నుండి 50 వరకు ఉంటుందని అనుభవం చూపిస్తుంది; మరియు డై హోల్ ఇన్సర్ట్ యొక్క బయటి వ్యాసం డై హోల్ యొక్క అతిపెద్ద అంచు నుండి ఇన్సర్ట్ యొక్క బయటి వృత్తం వరకు 25 నుండి 30 మిమీ ఉండాలి.

చిత్రం 1 లో చూపిన ప్రొఫైల్ కోసం, డై హోల్ బ్లాక్ యొక్క బయటి వ్యాసం మరియు మందం వరుసగా 225mm మరియు 50mm. డై హోల్ ఇన్సర్ట్ చిత్రం 6 లో చూపబడింది. చిత్రంలో D అనేది వాస్తవ పరిమాణం మరియు నామమాత్రపు పరిమాణం 225mm. ఏకపక్ష అంతరం 0.01~0.02mm పరిధిలో ఉండేలా చూసుకోవడానికి దాని బయటి కొలతల పరిమితి విచలనం దిగువ అచ్చు యొక్క లోపలి రంధ్రం ప్రకారం సరిపోల్చబడుతుంది. చిత్రం 6 లో డై హోల్ బ్లాక్ చూపబడింది. దిగువ అచ్చుపై ఉంచిన డై హోల్ బ్లాక్ యొక్క లోపలి రంధ్రం యొక్క నామమాత్రపు పరిమాణం 225mm. వాస్తవ కొలిచిన పరిమాణం ఆధారంగా, డై హోల్ బ్లాక్ ప్రతి వైపు 0.01~0.02mm సూత్రం ప్రకారం సరిపోల్చబడుతుంది. డై హోల్ బ్లాక్ యొక్క బయటి వ్యాసాన్ని D గా పొందవచ్చు, కానీ సంస్థాపన సౌలభ్యం కోసం, చిత్రంలో చూపిన విధంగా, డై హోల్ మిర్రర్ బ్లాక్ యొక్క బయటి వ్యాసాన్ని ఫీడ్ ఎండ్ వద్ద 0.1m పరిధిలో తగిన విధంగా తగ్గించవచ్చు.

4. అచ్చు తయారీకి సంబంధించిన కీలక సాంకేతికతలు

సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చు యొక్క మ్యాచింగ్ సాధారణ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ అచ్చుల కంటే చాలా భిన్నంగా లేదు. స్పష్టమైన వ్యత్యాసం ప్రధానంగా విద్యుత్ ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రతిబింబిస్తుంది.

(1) వైర్ కటింగ్ పరంగా, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క వైకల్యాన్ని నిరోధించడం అవసరం. EDM కోసం ఉపయోగించే రాగి ఎలక్ట్రోడ్ భారీగా ఉండటం, దంతాలు చాలా చిన్నవిగా ఉండటం, ఎలక్ట్రోడ్ కూడా మృదువుగా ఉండటం, దృఢత్వం తక్కువగా ఉండటం మరియు వైర్ కటింగ్ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే స్థానిక అధిక ఉష్ణోగ్రత వైర్ కటింగ్ ప్రక్రియలో ఎలక్ట్రోడ్‌ను సులభంగా వైకల్యం చెందేలా చేస్తుంది. వర్క్ బెల్టులు మరియు ఖాళీ కత్తులను ప్రాసెస్ చేయడానికి వికృతమైన రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు, వక్రీకృత దంతాలు సంభవిస్తాయి, ఇది ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అచ్చును సులభంగా స్క్రాప్ చేయడానికి కారణమవుతుంది. అందువల్ల, ఆన్‌లైన్ తయారీ ప్రక్రియలో రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌ల వైకల్యాన్ని నిరోధించడం అవసరం. ప్రధాన నివారణ చర్యలు: వైర్ కటింగ్ ముందు, రాగి బ్లాక్‌ను బెడ్‌తో సమం చేయండి; ప్రారంభంలో నిలువుత్వాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించండి; వైర్ కటింగ్ చేసేటప్పుడు, ముందుగా దంతాల భాగం నుండి ప్రారంభించి, చివరకు మందపాటి గోడతో భాగాన్ని కత్తిరించండి; ప్రతిసారీ, కట్ భాగాలను పూరించడానికి స్క్రాప్ సిల్వర్ వైర్‌ను ఉపయోగించండి; వైర్ తయారు చేసిన తర్వాత, కట్ చేసిన రాగి ఎలక్ట్రోడ్ పొడవునా సుమారు 4 మిమీ చిన్న విభాగాన్ని కత్తిరించడానికి వైర్ మెషీన్‌ను ఉపయోగించండి.

(2) ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ సాధారణ అచ్చుల నుండి స్పష్టంగా భిన్నంగా ఉంటుంది. సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చుల ప్రాసెసింగ్‌లో EDM చాలా ముఖ్యమైనది. డిజైన్ పరిపూర్ణంగా ఉన్నప్పటికీ, EDMలో స్వల్ప లోపం ఉంటే మొత్తం అచ్చును స్క్రాప్ చేస్తారు. ఎలక్ట్రిక్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ వైర్ కటింగ్ వంటి పరికరాలపై ఆధారపడి ఉండదు. ఇది ఎక్కువగా ఆపరేటర్ యొక్క ఆపరేటింగ్ నైపుణ్యాలు మరియు నైపుణ్యంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఎలక్ట్రిక్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ ప్రధానంగా ఈ క్రింది ఐదు అంశాలకు శ్రద్ధ చూపుతుంది:

①ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ కరెంట్. 7~10 ప్రాసెసింగ్ సమయాన్ని తగ్గించడానికి ప్రారంభ EDM మ్యాచింగ్ కోసం ఒక కరెంట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు; 5~7 మ్యాచింగ్‌ను పూర్తి చేయడానికి ఒక కరెంట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. చిన్న కరెంట్‌ను ఉపయోగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం మంచి ఉపరితలాన్ని పొందడం;

② అచ్చు చివర చదునుగా మరియు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క నిలువుత్వాన్ని నిర్ధారించుకోండి. అచ్చు చివర చదునుగా లేకపోవడం లేదా రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క తగినంత నిలువుత్వం లేకపోవడం వల్ల EDM ప్రాసెసింగ్ తర్వాత వర్క్ బెల్ట్ పొడవు రూపొందించిన వర్క్ బెల్ట్ పొడవుకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడం కష్టమవుతుంది. EDM ప్రక్రియ విఫలం కావడం లేదా దంతాల వర్క్ బెల్ట్‌లోకి చొచ్చుకుపోవడం సులభం. అందువల్ల, ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చడానికి అచ్చు యొక్క రెండు చివరలను చదును చేయడానికి గ్రైండర్‌ను ఉపయోగించాలి మరియు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క నిలువుత్వాన్ని సరిచేయడానికి డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించాలి;

③ ఖాళీ కత్తుల మధ్య అంతరం సమానంగా ఉండేలా చూసుకోండి. ప్రారంభ మ్యాచింగ్ సమయంలో, ఖాళీ సాధనం ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రతి 3 నుండి 4 మిమీకి ప్రతి 0.2 మిమీకి ఆఫ్‌సెట్ చేయబడిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ఆఫ్‌సెట్ పెద్దగా ఉంటే, తదుపరి సర్దుబాట్లతో దాన్ని సరిచేయడం కష్టం అవుతుంది;

④ EDM ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమయ్యే అవశేషాలను సకాలంలో తొలగించండి. స్పార్క్ డిశ్చార్జ్ తుప్పు పెద్ద మొత్తంలో అవశేషాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, వీటిని సకాలంలో శుభ్రం చేయాలి, లేకుంటే అవశేషాల ఎత్తులు భిన్నంగా ఉండటం వల్ల వర్కింగ్ బెల్ట్ పొడవు భిన్నంగా ఉంటుంది;

⑤EDM కి ముందు అచ్చును డీమాగ్నెటైజ్ చేయాలి.

5. ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫలితాల పోలిక

చిత్రం 1 లో చూపిన ప్రొఫైల్‌ను సాంప్రదాయ స్ప్లిట్ అచ్చు మరియు ఈ వ్యాసంలో ప్రతిపాదించబడిన కొత్త డిజైన్ పథకాన్ని ఉపయోగించి పరీక్షించారు. ఫలితాల పోలిక పట్టిక 1 లో చూపబడింది.

పోలిక ఫలితాల నుండి అచ్చు నిర్మాణం అచ్చు జీవితంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుందని చూడవచ్చు. కొత్త పథకాన్ని ఉపయోగించి రూపొందించిన అచ్చు స్పష్టమైన ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది మరియు అచ్చు జీవితాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.

6. ముగింపు

సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ అచ్చు అనేది ఒక రకమైన అచ్చు, దీనిని డిజైన్ చేయడం మరియు తయారు చేయడం చాలా కష్టం, మరియు దాని డిజైన్ మరియు తయారీ సాపేక్షంగా సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, అచ్చు యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ సక్సెస్ రేటు మరియు సేవా జీవితాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఈ క్రింది అంశాలను సాధించాలి:

(1) అచ్చు యొక్క నిర్మాణ రూపాన్ని సహేతుకంగా ఎంచుకోవాలి. వేడి వెదజల్లే దంతాల ద్వారా ఏర్పడిన అచ్చు కాంటిలివర్‌పై ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి, అచ్చు యొక్క నిర్మాణం ఎక్స్‌ట్రాషన్ శక్తిని తగ్గించడానికి అనుకూలంగా ఉండాలి, తద్వారా అచ్చు యొక్క బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. షంట్ రంధ్రాల సంఖ్య మరియు అమరిక మరియు షంట్ రంధ్రాల వైశాల్యం మరియు ఇతర పారామితులను సహేతుకంగా నిర్ణయించడం కీలకం: మొదట, షంట్ రంధ్రాల మధ్య ఏర్పడిన షంట్ వంతెన యొక్క వెడల్పు 16 మిమీ మించకూడదు; రెండవది, స్ప్లిట్ హోల్ ప్రాంతాన్ని నిర్ణయించాలి, తద్వారా స్ప్లిట్ నిష్పత్తి సాధ్యమైనంతవరకు ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తిలో 30% కంటే ఎక్కువ చేరుకుంటుంది, అదే సమయంలో అచ్చు యొక్క బలాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

(2) ఎలక్ట్రికల్ మ్యాచింగ్ సమయంలో వర్క్ బెల్ట్‌ను సహేతుకంగా ఎంచుకుని, రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌ల ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ మరియు ఎలక్ట్రికల్ మ్యాచింగ్ యొక్క ఎలక్ట్రికల్ స్టాండర్డ్ పారామితులతో సహా సహేతుకమైన చర్యలను అనుసరించండి. మొదటి ముఖ్య విషయం ఏమిటంటే, వైర్ కటింగ్ ముందు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితల గ్రౌండ్ చేయబడాలి మరియు వైర్ కటింగ్ సమయంలో దానిని నిర్ధారించడానికి ఇన్సర్షన్ పద్ధతిని ఉపయోగించాలి. ఎలక్ట్రోడ్‌లు వదులుగా లేదా వైకల్యంతో ఉండవు.

(3) ఎలక్ట్రికల్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో, దంతాల విచలనాన్ని నివారించడానికి ఎలక్ట్రోడ్‌ను ఖచ్చితంగా సమలేఖనం చేయాలి. వాస్తవానికి, సహేతుకమైన డిజైన్ మరియు తయారీ ఆధారంగా, అధిక-నాణ్యత హాట్-వర్క్ అచ్చు ఉక్కును ఉపయోగించడం మరియు మూడు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ టెంపర్ల వాక్యూమ్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ప్రక్రియ అచ్చు యొక్క సామర్థ్యాన్ని పెంచుతాయి మరియు మెరుగైన ఫలితాలను సాధించగలవు. డిజైన్, తయారీ నుండి ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి వరకు, ప్రతి లింక్ ఖచ్చితమైనది అయితే మాత్రమే మేము సన్‌ఫ్లవర్ రేడియేటర్ ప్రొఫైల్ అచ్చును వెలికితీసినట్లు నిర్ధారించుకోగలము.