పోరస్ మోల్డ్ అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి

1 పరిచయం

అల్యూమినియం పరిశ్రమ యొక్క వేగవంతమైన అభివృద్ధి మరియు అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ యంత్రాల కోసం టన్నుల నిరంతర పెరుగుదలతో, పోరస్ అచ్చు అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ సాంకేతికత ఉద్భవించింది. పోరస్ అచ్చు అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అచ్చు రూపకల్పన మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియలపై అధిక సాంకేతిక డిమాండ్లను కూడా ఉంచుతుంది.

2 ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియ

పోరస్ అచ్చు అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యంపై ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియ యొక్క ప్రభావం ప్రధానంగా మూడు అంశాల నియంత్రణలో ప్రతిబింబిస్తుంది: ఖాళీ ఉష్ణోగ్రత, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత మరియు నిష్క్రమణ ఉష్ణోగ్రత.

2.1 ఖాళీ ఉష్ణోగ్రత

ఏకరీతి ఖాళీ ఉష్ణోగ్రత ఎక్స్‌ట్రూషన్ అవుట్‌పుట్‌పై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, ఉపరితల రంగు పాలిపోయే అవకాశం ఉన్న ఎక్స్‌ట్రూషన్ యంత్రాలను సాధారణంగా మల్టీ-బ్లాంక్ ఫర్నేస్‌లను ఉపయోగించి వేడి చేస్తారు. మల్టీ-బ్లాంక్ ఫర్నేసులు మంచి ఇన్సులేషన్ లక్షణాలతో మరింత ఏకరీతి మరియు క్షుణ్ణంగా ఖాళీ తాపనాన్ని అందిస్తాయి. అదనంగా, అధిక సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించడానికి, "తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక వేగం" పద్ధతిని తరచుగా ఉపయోగిస్తారు. ఈ సందర్భంలో, ఖాళీ ఉష్ణోగ్రత మరియు నిష్క్రమణ ఉష్ణోగ్రత ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగానికి దగ్గరగా సరిపోలాలి, సెట్టింగ్‌లు ఎక్స్‌ట్రూషన్ పీడనంలో మార్పులు మరియు ఖాళీ ఉపరితలం యొక్క స్థితిని పరిగణనలోకి తీసుకుంటాయి. ఖాళీ ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగ్‌లు వాస్తవ ఉత్పత్తి పరిస్థితులపై ఆధారపడి ఉంటాయి, కానీ సాధారణ మార్గదర్శకంగా, పోరస్ అచ్చు ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోసం, ఖాళీ ఉష్ణోగ్రతలు సాధారణంగా 420-450°C మధ్య నిర్వహించబడతాయి, ఫ్లాట్ డైస్ స్ప్లిట్ డైస్‌తో పోలిస్తే 10-20°C ద్వారా కొంచెం ఎక్కువగా సెట్ చేయబడతాయి.

2.2 అచ్చు ఉష్ణోగ్రత

ఆన్-సైట్ ఉత్పత్తి అనుభవం ఆధారంగా, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతలు 420-450°C మధ్య నిర్వహించబడాలి. అధిక వేడి సమయాలు ఆపరేషన్ సమయంలో అచ్చు కోతకు దారితీయవచ్చు. ఇంకా, వేడి చేసేటప్పుడు సరైన అచ్చు స్థానం చాలా అవసరం. అచ్చులను చాలా దగ్గరగా పేర్చకూడదు, వాటి మధ్య కొంత ఖాళీని వదిలివేయకూడదు. అచ్చు కొలిమి యొక్క వాయు ప్రవాహ అవుట్‌లెట్‌ను నిరోధించడం లేదా సరికాని ప్లేస్‌మెంట్ అసమాన తాపన మరియు అస్థిరమైన వెలికితీతకు దారితీస్తుంది.

3 అచ్చు కారకాలు

అచ్చు రూపకల్పన, అచ్చు ప్రాసెసింగ్ మరియు అచ్చు నిర్వహణ ఎక్స్‌ట్రూషన్ షేపింగ్‌కు కీలకమైనవి మరియు ఉత్పత్తి ఉపరితల నాణ్యత, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉత్పత్తి పద్ధతులు మరియు భాగస్వామ్య అచ్చు డిజైన్ అనుభవాల నుండి తీసుకొని, ఈ అంశాలను విశ్లేషిద్దాం.

3.1 అచ్చు డిజైన్

ఉత్పత్తి నిర్మాణంలో అచ్చు పునాది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ఉపరితల నాణ్యత మరియు పదార్థ లక్షణాలను నిర్ణయించడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. అధిక ఉపరితల అవసరాలు కలిగిన పోరస్ అచ్చు ప్రొఫైల్‌ల కోసం, ప్రొఫైల్ యొక్క ప్రధాన అలంకార ఉపరితలాన్ని నివారించడానికి డైవర్షన్ హోల్ సంఖ్యను తగ్గించడం మరియు డైవర్షన్ బ్రిడ్జిల ప్లేస్‌మెంట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు. అదనంగా, ఫ్లాట్ డైస్ కోసం, రివర్స్ ఫ్లో పిట్ డిజైన్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల డై కావిటీస్‌లోకి ఏకరీతి మెటల్ ప్రవాహాన్ని నిర్ధారించవచ్చు.

3.2 అచ్చు ప్రాసెసింగ్

అచ్చు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, వంతెనల వద్ద లోహ ప్రవాహానికి నిరోధకతను తగ్గించడం చాలా ముఖ్యం. డైవర్షన్ బ్రిడ్జిలను సజావుగా మిల్లింగ్ చేయడం డైవర్షన్ బ్రిడ్జి స్థానాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు ఏకరీతి లోహ ప్రవాహాన్ని సాధించడంలో సహాయపడుతుంది. సౌర ఫలకాల వంటి అధిక ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు కలిగిన ప్రొఫైల్‌ల కోసం, మంచి వెల్డింగ్ ఫలితాలను నిర్ధారించడానికి వెల్డింగ్ చాంబర్ ఎత్తును పెంచడం లేదా సెకండరీ వెల్డింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగించడం గురించి ఆలోచించండి.

3.3 అచ్చు నిర్వహణ

క్రమం తప్పకుండా అచ్చు నిర్వహణ కూడా అంతే ముఖ్యం. అచ్చులను పాలిష్ చేయడం మరియు నత్రజనీకరణ నిర్వహణను అమలు చేయడం వల్ల అచ్చుల పని ప్రదేశాలలో అసమాన కాఠిన్యం వంటి సమస్యలను నివారించవచ్చు.

4 ఖాళీ నాణ్యత

ఉత్పత్తి ఉపరితల నాణ్యత, వెలికితీత సామర్థ్యం మరియు అచ్చు నష్టంపై ఖాళీ నాణ్యత కీలక ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. నాణ్యత లేని ఖాళీలు పొడవైన కమ్మీలు, ఆక్సీకరణ తర్వాత రంగు మారడం మరియు అచ్చు జీవితకాలం తగ్గడం వంటి నాణ్యత సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. ఖాళీ నాణ్యతలో మూలకాల యొక్క సరైన కూర్పు మరియు ఏకరూపత ఉంటాయి, ఈ రెండూ వెలికితీత ఉత్పత్తి మరియు ఉపరితల నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

4.1 కూర్పు ఆకృతీకరణ

సోలార్ ప్యానెల్ ప్రొఫైల్‌లను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, పోరస్ అచ్చు వెలికితీత కోసం ప్రత్యేకమైన 6063 మిశ్రమంలో Si, Mg మరియు Fe యొక్క సరైన కాన్ఫిగరేషన్ యాంత్రిక లక్షణాలను రాజీ పడకుండా ఆదర్శ ఉపరితల నాణ్యతను సాధించడానికి చాలా అవసరం. Si మరియు Mg యొక్క మొత్తం పరిమాణం మరియు నిష్పత్తి చాలా కీలకమైనవి మరియు దీర్ఘకాలిక ఉత్పత్తి అనుభవం ఆధారంగా, Si+Mgని 0.82-0.90% పరిధిలో నిర్వహించడం కావలసిన ఉపరితల నాణ్యతను పొందడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

సౌర ఫలకాల కోసం అనుగుణంగా లేని ఖాళీల విశ్లేషణలో, ట్రేస్ ఎలిమెంట్స్ మరియు మలినాలు అస్థిరంగా ఉన్నాయని లేదా పరిమితులను మించిపోయాయని, ఉపరితల నాణ్యతను గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తాయని కనుగొనబడింది. మెల్టింగ్ షాపులో మిశ్రమం చేసేటప్పుడు మూలకాలను జోడించడం అస్థిరత లేదా ట్రేస్ ఎలిమెంట్స్ అధికంగా ఉండకుండా జాగ్రత్తగా చేయాలి. పరిశ్రమ యొక్క వ్యర్థాల వర్గీకరణలో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వ్యర్థాలలో ఆఫ్-కట్స్ మరియు బేస్ మెటీరియల్ వంటి ప్రాథమిక వ్యర్థాలు ఉంటాయి, ద్వితీయ వ్యర్థాలలో ఆక్సీకరణ మరియు పౌడర్ కోటింగ్ వంటి కార్యకలాపాల నుండి పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ వ్యర్థాలు ఉంటాయి మరియు థర్మల్ ఇన్సులేషన్ ప్రొఫైల్స్‌ను తృతీయ వ్యర్థాలుగా వర్గీకరిస్తారు. ఆక్సిడైజ్డ్ ప్రొఫైల్స్ ప్రత్యేక ఖాళీని ఉపయోగించాలి మరియు సాధారణంగా పదార్థాలు తగినంతగా ఉన్నప్పుడు వ్యర్థాలు జోడించబడవు.

4.2 ఖాళీ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ

అధిక-నాణ్యత గల ఖాళీలను పొందడానికి, నత్రజని ప్రక్షాళన వ్యవధి మరియు అల్యూమినియం స్థిరీకరణ సమయం కోసం ప్రక్రియ అవసరాలను ఖచ్చితంగా పాటించడం చాలా అవసరం. మిశ్రమ మూలకాలను సాధారణంగా బ్లాక్ రూపంలో జోడిస్తారు మరియు వాటి కరిగిపోవడాన్ని వేగవంతం చేయడానికి పూర్తిగా కలపడం ఉపయోగించబడుతుంది. సరైన మిక్సింగ్ స్థానికీకరించిన మిశ్రమ మూలకాల అధిక-సాంద్రత మండలాల ఏర్పాటును నిరోధిస్తుంది.

ముగింపు

అల్యూమినియం మిశ్రమలోహాలు కొత్త శక్తి వాహనాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి, నిర్మాణాత్మక భాగాలు మరియు శరీరం, ఇంజిన్ మరియు చక్రాలు వంటి భాగాలలో అనువర్తనాలు ఉన్నాయి. ఆటోమోటివ్ పరిశ్రమలో అల్యూమినియం మిశ్రమలోహాల వినియోగం పెరగడం శక్తి సామర్థ్యం మరియు పర్యావరణ స్థిరత్వం కోసం డిమాండ్ ద్వారా నడపబడుతుంది, అల్యూమినియం మిశ్రమలోహా సాంకేతికతలో పురోగతితో కలిపి. అనేక అంతర్గత రంధ్రాలు మరియు అధిక యాంత్రిక పనితీరు డిమాండ్లతో కూడిన అల్యూమినియం బ్యాటరీ ట్రేలు వంటి అధిక ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు కలిగిన ప్రొఫైల్‌ల కోసం, శక్తి పరివర్తన సందర్భంలో కంపెనీలు వృద్ధి చెందడానికి పోరస్ అచ్చు వెలికితీత సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం చాలా అవసరం.

MAT అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ ద్వారా సవరించబడింది.