అల్యూమినియం మిశ్రమం వెలికితీసిన పదార్థాలు మరియు వాటి ఎలిమినేషన్ పద్ధతుల యొక్క ప్రధాన ఉపరితల లోపాలు

అల్యూమినియం అల్లాయ్ ప్రొఫైల్స్ అనేక రకాల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, సంక్లిష్ట సాంకేతికతలు మరియు అధిక అవసరాలతో అనేక రకాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్లలో వస్తాయి. కాస్టింగ్, ఎక్స్‌ట్రాషన్, హీట్ ట్రీట్మెంట్ ఫినిషింగ్, ఉపరితల చికిత్స, నిల్వ, రవాణా మరియు ప్యాకేజింగ్ యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో వివిధ లోపాలు అనివార్యంగా సంభవిస్తాయి.

ఉపరితల లోపాల కారణాలు మరియు తొలగింపు పద్ధతులు:

1. లేయరింగ్

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం చమురు మరియు ధూళితో తడిసినది, లేదా ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క ఫ్రంట్ ఎండ్ యొక్క పని భాగం బాగా ధరిస్తుంది, దీనివల్ల ఫ్రంట్ ఎండ్ యొక్క సాగే జోన్ చుట్టూ మురికి లోహం పేరుకుపోతుంది. సాగే జోన్ యొక్క స్లైడింగ్ ఉపరితలం వెలికితీత సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క అంచులోకి ప్రవేశించినప్పుడు ఇది ఏర్పడుతుంది. ఇది సాధారణంగా ఉత్పత్తి యొక్క తోక చివరలో కనిపిస్తుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది మధ్య చివర లేదా ఉత్పత్తి యొక్క ముందు చివరలో కూడా కనిపిస్తుంది. అసమంజసమైన డై హోల్ ఏర్పాట్లు కూడా ఉన్నాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క లోపలి గోడకు చాలా దగ్గరగా ఉన్నాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ మొదలైన వాటి యొక్క అధిక దుస్తులు లేదా వైకల్యం, ఇవి పొరలకు కూడా కారణం కావచ్చు.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) ఇంగోట్ ఉపరితలం యొక్క శుభ్రతను మెరుగుపరచండి.

2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు అచ్చు యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి మరియు వెలికితీత సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్‌ను వెంటనే భర్తీ చేయండి, ఇవి తీవ్రంగా ధరిస్తారు మరియు సహనం నుండి బయటపడతాయి.

3) అచ్చు రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి మరియు డై హోల్ స్థానాన్ని వీలైనంతవరకు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ అంచు నుండి దూరంగా చేయండి.

4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ యొక్క వ్యాసం మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క లోపలి వ్యాసం మధ్య వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క లైనింగ్‌లో అవశేష మురికి లోహాన్ని తగ్గించండి.

5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క లైనింగ్‌ను చెక్కుచెదరకుండా ఉంచండి లేదా టైమ్‌లో లైనింగ్‌ను శుభ్రం చేయడానికి రబ్బరు పట్టీని ఉపయోగించండి.

6) మిగిలిన పదార్థాలను కత్తిరించిన తరువాత, దానిని శుభ్రం చేయాలి మరియు కందెన నూనెను అనుమతించకూడదు.

2. బుడగలు లేదా పీలింగ్

కారణం:

కారణం ఏమిటంటే, ఇంగోట్ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం వదులుగా, రంధ్రాలు మరియు అంతర్గత పగుళ్లు వంటి లోపాలను కలిగి ఉంది, లేదా నింపే దశలో వెలికితీత వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, మరియు ఎగ్జాస్ట్ మంచిది కాదు .

బుడగలు లేదా పీలింగ్ కోసం ఉత్పత్తి కారణాలు:

1) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ ధరిస్తారు మరియు సహనం నుండి ధరిస్తారు.

2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ చాలా మురికిగా ఉంటాయి మరియు నూనె, తేమ, గ్రాఫైట్ మొదలైన వాటితో తడిసినవి;

3) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలంపై చాలా లోతైన పార పొడవైన కమ్మీలు ఉన్నాయి; లేదా ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలంపై రంధ్రాలు, బొబ్బలు, వదులుగా ఉండే కణజాలం మరియు చమురు మరకలు ఉన్నాయి. ఇంగోట్ యొక్క హైడ్రోజన్ కంటెంట్ ఎక్కువ;

4) మిశ్రమం స్థానంలో బారెల్ శుభ్రం చేయబడలేదు;

5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత మరియు వెలికితీత కడ్డీ చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి;

6) ఇంగోట్ పరిమాణం అనుమతించదగిన ప్రతికూల విచలనాన్ని మించిపోయింది;

7) ఇంగోట్ చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, చాలా వేగంగా నిండి ఉంటుంది మరియు కంగోట్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత అసమానంగా ఉంటుంది;

8) డై హోల్ డిజైన్ అసమంజసమైనది. లేదా మిగిలిన పదార్థాలను సరిగ్గా కత్తిరించడం;

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) ఇంగోట్‌లోని రంధ్రాలు, వదులుగా, పగుళ్లు మరియు ఇతర లోపాలు వంటి లోపాలను నివారించడానికి శుద్ధి, డీగ్యాసింగ్ మరియు కాస్టింగ్ స్థాయిని మెరుగుపరచండి;

2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ యొక్క మ్యాచింగ్ కొలతలు సహేతుకంగా డిజైన్ చేయండి; సాధనం యొక్క పరిమాణాన్ని తరచుగా తనిఖీ చేయండి.

3) వెలికితీత ప్యాడ్ సహనం లేకుండా ఉండకూడదు;

4) మిశ్రమం భర్తీ చేసేటప్పుడు, సిలిండర్‌ను పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి;

5) వెలికితీత మరియు నింపే దశ యొక్క వేగాన్ని నెమ్మదిస్తుంది;

6) వెలికితీత ప్యాడ్ మరియు అచ్చు యొక్క సరళతను తగ్గించడానికి సాధనాలు మరియు కడ్డీల ఉపరితలాలను శుభ్రంగా, మృదువైన మరియు పొడిగా ఉంచండి;

7) కఠినమైన ఆపరేషన్, అవశేష పదార్థాల సరైన కత్తిరించడం మరియు పూర్తి ఎగ్జాస్ట్;

8) ఇంగోట్ ప్రవణత తాపన పద్ధతిని ఇంగోట్ యొక్క తల ఉష్ణోగ్రత అధికంగా మరియు తోక ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. నింపేటప్పుడు, తల మొదట వైకల్యం చెందుతుంది, మరియు సిలిండర్‌లోని వాయువు క్రమంగా ప్యాడ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ గోడ మధ్య అంతరం ద్వారా విడుదల చేయబడుతుంది;

9) అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక వేగాన్ని నివారించడానికి పరికరాలు మరియు పరికరాలను తరచుగా తనిఖీ చేయండి;

10) సాధన మరియు అచ్చును సహేతుకంగా రూపొందించండి మరియు తయారు చేయండి మరియు 1 ° నుండి 3 of యొక్క అంతర్గత వాలుతో గైడ్ రంధ్రాలు మరియు డైవర్టర్ రంధ్రాలను రూపొందించండి.

3. ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లు

కారణం:

పగుళ్లు సంభవించడం వెలికితీత ప్రక్రియలో లోహం యొక్క ఒత్తిడి మరియు ప్రవాహానికి సంబంధించినది. ఉపరితల ఆవర్తన పగుళ్లను ఉదాహరణగా తీసుకోవడం, అచ్చు ఆకారం యొక్క అడ్డంకులు మరియు కాంటాక్ట్ ఘర్షణ ప్రభావం ఖాళీ ఉపరితలం యొక్క ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుంటుంది. ఉత్పత్తి మధ్యలో ప్రవాహ వేగం బాహ్య లోహం యొక్క ప్రవాహ వేగం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా బయటి లోహం అదనపు తన్యత ఒత్తిడికి లోబడి ఉంటుంది మరియు కేంద్రం అదనపు సంపీడన ఒత్తిడికి లోబడి ఉంటుంది. అదనపు ఒత్తిడి యొక్క తరం వైకల్య మండలంలో ప్రాథమిక ఒత్తిడి స్థితిని మారుస్తుంది, ఉపరితల పొర యొక్క అక్షసంబంధ పని ఒత్తిడికి కారణమవుతుంది (ప్రాథమిక ఒత్తిడి మరియు అదనపు ఒత్తిడి యొక్క సూపర్ స్థానం) తన్యత ఒత్తిడిగా మారవచ్చు. ఈ తన్యత ఒత్తిడి లోహం యొక్క వాస్తవ పగులు బలం పరిమితిని చేరుకున్నప్పుడు, లోపలికి విస్తరించే పగుళ్లు ఉపరితలంపై కనిపిస్తాయి, దాని ఆకారం వైకల్య జోన్ ద్వారా లోహం యొక్క వేగానికి సంబంధించినది.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) మిశ్రమం కూర్పు పేర్కొన్న అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి, ఇంగోట్ యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది, ఇంగోట్‌లోని మలినాలను తగ్గించండి, ఇది ప్లాస్టిసిటీ తగ్గుతుంది మరియు అధిక మెగ్నీషియం మిశ్రమాలలో సోడియం కంటెంట్‌ను తగ్గించండి.

2) వివిధ తాపన మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్పెసిఫికేషన్లను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థం మరియు లక్షణాల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

3) అచ్చు రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి, అచ్చు పరిమాణ బెల్ట్ యొక్క పొడవును తగిన విధంగా పెంచండి మరియు క్రాస్-సెక్షన్ మూలల ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థాన్ని తగిన విధంగా పెంచుతుంది. ముఖ్యంగా, అచ్చు వంతెన, టంకం స్టేషన్ చాంబర్ మరియు కార్నర్ వ్యాసార్థం రూపకల్పన సహేతుకంగా ఉండాలి.

4) ఇంగోట్ యొక్క సజాతీయీకరణ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు మిశ్రమం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ మరియు ఏకరూపతను మెరుగుపరచండి.

5) పరిస్థితులు అనుమతించినప్పుడు, అసమాన వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి సరళత ఎక్స్‌ట్రాషన్, కోన్ డై ఎక్స్‌ట్రాషన్ లేదా రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ వంటి పద్ధతులను ఉపయోగించండి.

6) సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి సాధనాలు మరియు పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా పరిశీలించండి.

4. ఆరెంజ్ పీల్

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత నిర్మాణానికి ముతక ధాన్యాలు ఉన్నాయి. సాధారణంగా, ముతక ధాన్యాలు, అవి మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి. ముఖ్యంగా పొడిగింపు పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, ఈ రకమైన నారింజ పై తొక్క లోపం సంభవించే అవకాశం ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు:

నారింజ పై తొక్క లోపాలు సంభవించకుండా నిరోధించడానికి, ప్రధాన విషయం ఏమిటంటే తగిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వెలికితీత వేగాన్ని ఎంచుకోవడం మరియు పొడిగింపును నియంత్రించడం. కడ్డీ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు ముతక ధాన్యాలను నివారించండి.

5. చీకటి మచ్చలు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ప్రొఫైల్ యొక్క మందపాటి గోడల భాగం మరియు వేడి-నిరోధక అనుభూతి (లేదా గ్రాఫైట్ స్ట్రిప్) మధ్య కాంటాక్ట్ పాయింట్ వద్ద ఉన్న శీతలీకరణ రేటు చాలా చిన్నది, మరియు ఘన పరిష్కార ఏకాగ్రత మిగతా చోట్ల కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, అంతర్గత నిర్మాణం భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు ప్రదర్శన ముదురు రంగును చూపుతుంది.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

ప్రధాన పద్ధతి ఏమిటంటే, డిశ్చార్జింగ్ టేబుల్ యొక్క శీతలీకరణను బలోపేతం చేయడం మరియు స్లైడింగ్ టేబుల్ మరియు శీతలీకరణ మంచానికి చేరుకునేటప్పుడు ఒకే చోట ఆగకూడదు, తద్వారా ఉత్పత్తులు అసమాన శీతలీకరణ పరిస్థితులను మెరుగుపరచడానికి వివిధ స్థానాల్లో ఉష్ణ-నిరోధకతతో సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.

6. కణజాల చారలు

కారణం:

ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ భాగాల అసమాన నిర్మాణం మరియు కూర్పు కారణంగా, ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశలో బ్యాండ్ లాంటి పంక్తులు ఉత్పత్తులపై కనిపిస్తాయి. సాధారణంగా గోడ మందం మారే ప్రాంతాల్లో కనిపిస్తుంది. తుప్పు లేదా యానోడైజింగ్ ద్వారా దీనిని నిర్ణయించవచ్చు. తుప్పు ఉష్ణోగ్రతలను మార్చేటప్పుడు, బ్యాండింగ్ కొన్నిసార్లు అదృశ్యమవుతుంది లేదా వెడల్పు మరియు ఆకారంలో మారవచ్చు. ఇంగోట్ యొక్క అసమాన మాక్రోస్కోపిక్ లేదా మైక్రోస్ట్రక్చర్, ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొడక్ట్ ప్రాసెసింగ్ కోసం ఇంగోట్ యొక్క తగినంత సజాతీయీకరణ లేదా తప్పు తాపన వ్యవస్థ కారణంగా కారణం కారణం.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) ముతక ధాన్యపు కడ్డీలను ఉపయోగించకుండా ఉండటానికి ఇంగోట్ శుద్ధి చేయాలి.

2) అచ్చును మెరుగుపరచండి, గైడ్ కుహరం యొక్క తగిన ఆకారాన్ని ఎంచుకోండి మరియు గైడ్ కుహరం లేదా అచ్చు పరిమాణ బెల్ట్‌ను కత్తిరించండి.

7. రేఖాంశ వెల్డింగ్ లైన్

కారణం:

ఇది ప్రధానంగా లోహ ప్రవాహం యొక్క వెల్డెడ్ భాగం మరియు వెలికితీతలో లోహం యొక్క ఇతర భాగాల మధ్య నిర్మాణ వ్యత్యాసం వల్ల వస్తుంది. లేదా వెలికితీత సమయంలో అచ్చు వెల్డింగ్ కుహరంలో తగినంత అల్యూమినియం సరఫరా వల్ల ఇది సంభవించవచ్చు.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) వంతెన నిర్మాణం మరియు స్ప్లిట్ కంబైన్డ్ అచ్చు యొక్క వెల్డింగ్ కుహరం యొక్క రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి. స్ప్లిట్ రేషియో-స్ప్లిట్ హోల్ ప్రాంతం యొక్క నిష్పత్తిని వెలికితీసిన ఉత్పత్తి ప్రాంతానికి మరియు వెల్డింగ్ కుహరం లోతును సర్దుబాటు చేయడం వంటివి.

2) ఒక నిర్దిష్ట ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మధ్య బ్యాలెన్స్‌పై శ్రద్ధ వహించండి.

3) కందెనలు మరియు విదేశీ పదార్థాలను వెల్డింగ్ ఉమ్మడిలో కలపకుండా ఉండటానికి ఉపరితలంపై చమురు మరకలతో కాస్టింగ్ గొలుసులను ఉపయోగించవద్దు.

4) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్‌పై నూనెను వర్తించవద్దు మరియు వాటిని శుభ్రంగా ఉంచండి.

5) మిగిలిన పదార్థం యొక్క పొడవును తగిన విధంగా పెంచండి.

8. క్షితిజ సమాంతర వెల్డింగ్ పంక్తులు లేదా మార్కులు ఆపండి

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, నిరంతర వెలికితీత సమయంలో, అచ్చులోని లోహం కొత్తగా జోడించిన బిల్లెట్ యొక్క ఫ్రంట్ ఎండ్ మెటల్‌కు సరిగా వెల్డింగ్ చేయబడుతుంది.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించి నిఠారుగా చేయడానికి ఉపయోగించే కత్తెర బ్లేడ్‌ను పదును పెట్టండి.

2) కందెన చమురు మరియు విదేశీ పదార్థాలను కలపకుండా నిరోధించడానికి బిల్లెట్ యొక్క ముగింపు ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి.

3) వెలికితీత ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు నెమ్మదిగా మరియు సమానంగా వెలికితీస్తుంది.

4) సాధన అచ్చులు, అచ్చు పదార్థాలు, పరిమాణ సమన్వయం, బలం మరియు కాఠిన్యాన్ని సహేతుకంగా రూపొందించండి మరియు ఎంచుకోండి.

9. గీతలు, గీతలు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఉత్పత్తులు స్లైడ్-అవుట్ టేబుల్ నుండి తుది ఉత్పత్తి కత్తిరింపు పట్టికకు అడ్డంగా రవాణా చేయబడినప్పుడు, హార్డ్ వస్తువులు శీతలీకరణ మంచం నుండి పొడుచుకు వస్తాయి మరియు ఉత్పత్తులను గీస్తాయి. వాటిలో కొన్ని లోడింగ్ మరియు రవాణా సమయంలో సంభవిస్తాయి.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) అచ్చు పరిమాణ బెల్ట్ మృదువైన మరియు శుభ్రంగా ఉండాలి మరియు అచ్చు ఖాళీ సాధనం కూడా సున్నితంగా ఉండాలి.

2) చిన్న పగుళ్లతో అచ్చులను ఉపయోగించకుండా ఉండటానికి అచ్చులను వ్యవస్థాపించేటప్పుడు జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. అచ్చు రూపకల్పన చేసేటప్పుడు ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థానికి శ్రద్ధ వహించండి.

3) అచ్చు పని బెల్ట్‌ను వెంటనే తనిఖీ చేయండి మరియు పాలిష్ చేయండి. అచ్చు కాఠిన్యం ఏకరీతిగా ఉండాలి.

4) శీతలీకరణ బెడ్ మరియు పూర్తి చేసిన ఉత్పత్తి నిల్వ పట్టికను తరచుగా తనిఖీ చేయండి. ఉత్పత్తులను గోకడం చేయకుండా కఠినమైన ప్రోట్రూషన్లను నివారించడానికి అవి సున్నితంగా ఉండాలి. గైడ్ మార్గాన్ని సరిగ్గా సరళత చేయవచ్చు.

5) లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి కంటే మృదువైన స్పేసర్‌లను ఉంచాలి మరియు రవాణా మరియు లిఫ్టింగ్ సజావుగా మరియు జాగ్రత్తగా చేయాలి.

10. మెటల్ ప్రెస్సింగ్

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, అచ్చు యొక్క ఖాళీ కత్తి స్థానం వద్ద ఉత్పత్తి చేయబడిన అల్యూమినా స్లాగ్ వెలికితీసిన ఉత్పత్తికి కట్టుబడి ఉంటుంది మరియు ఉత్సర్గ పట్టికలోకి ప్రవహిస్తుంది లేదా అవుట్ టేబుల్‌లోకి స్లైడ్ అవుతుంది మరియు రోలర్ల ద్వారా వెలికితీసిన పదార్థం యొక్క ఉపరితలంలోకి నొక్కబడుతుంది. యానోడైజేషన్ సమయంలో, లోహాన్ని నొక్కిన చోట ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ లేదా ఇండెంటేషన్స్ లేదా పిట్స్ ఏర్పడవు.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) పరిమాణ బెల్ట్‌ను సున్నితంగా చేయండి మరియు పరిమాణ బెల్ట్ యొక్క పొడవును తగ్గించండి.

2) సైజింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఖాళీ కత్తిని సర్దుబాటు చేయండి.

3) డై రంధ్రాల యొక్క లేఅవుట్ను మార్చండి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఫ్లాట్ ఉపరితలాన్ని కింద మరియు రోలర్‌లతో సంప్రదించకుండా ఉండటానికి ప్రయత్నించండి, అల్యూమినా స్లాగ్ నొక్కకుండా నిరోధించడానికి.

4) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం మరియు చివరలను శుభ్రం చేయండి మరియు కందెన నూనెలో లోహపు షేవింగ్లను నివారించండి.

11. ఇతర ఉపరితల లోపాలు

కారణం:

1) ద్రవీభవన మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో, రసాయన కూర్పు అసమానంగా ఉంటుంది, లోహ చేరికలు, రంధ్రాలు మరియు మధ్యతర చేరికలతో, ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ లేదా లోహం యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది.

2) వెలికితీత ప్రక్రియ సమయంలో, ఉష్ణోగ్రత మరియు వైకల్యం అసమానంగా ఉంటాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, శీతలీకరణ అసమానంగా ఉంటుంది మరియు గ్రాఫైట్ మరియు నూనెతో పరిచయంలో నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది.

3) అచ్చు రూపకల్పన అసమంజసమైనది మరియు అచ్చు యొక్క పదునైన మూలల మధ్య పరివర్తన మృదువైనది కాదు. ఖాళీ కత్తి చాలా చిన్నది మరియు లోహాన్ని గీస్తుంది, అచ్చు పేలవంగా ప్రాసెస్ చేయబడింది, బర్ర్స్ కలిగి ఉంది మరియు మృదువైనది కాదు మరియు నైట్రిడింగ్ చికిత్స మంచిది కాదు. ఉపరితల కాఠిన్యం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు వర్క్ బెల్ట్ మృదువైనది కాదు.

4) ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియలో, స్నాన ద్రవ సాంద్రత, ఉష్ణోగ్రత మరియు ప్రస్తుత సాంద్రత అసమంజసమైనవి, మరియు యాసిడ్ తుప్పు లేదా ఆల్కలీ తుప్పు చికిత్స ప్రక్రియ సరికానిది.

ఎలిమినేషన్ పద్ధతి:

1) రసాయన కూర్పును నియంత్రించండి, కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి, శుద్దీకరణ, శుద్ధీకరణ మరియు సజాతీయీకరణను బలోపేతం చేయండి.

2) ఇంగోట్ సజాతీయీకరణ ప్రక్రియకు వేగవంతమైన శీతలీకరణ అవసరం.

3) ఏకరీతి వైకల్యాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు సహేతుకమైన కడ్డీ పొడవును ఉపయోగించడానికి ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

4) అచ్చు యొక్క రూపకల్పన మరియు తయారీ పద్ధతులను మెరుగుపరచండి, అచ్చు పని బెల్ట్ యొక్క కాఠిన్యాన్ని పెంచండి మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి.

5) నైట్రిడింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

6) యాసిడ్ తుప్పు లేదా ఆల్కలీ తుప్పు సమయంలో ఉపరితలంపై ద్వితీయ నష్టం లేదా కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.

మాట్ అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ సంపాదకీయం