అల్యూమినియం అల్లాయ్ ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ మెటీరియల్స్ యొక్క ప్రధాన ఉపరితల లోపాలు మరియు వాటి తొలగింపు పద్ధతులు

అల్యూమినియం అల్లాయ్ ప్రొఫైల్‌లు అనేక రకాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లలో అనేక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, సంక్లిష్ట సాంకేతికతలు మరియు అధిక అవసరాలతో వస్తాయి. కాస్టింగ్, ఎక్స్‌ట్రాషన్, హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఫినిషింగ్, ఉపరితల చికిత్స, నిల్వ, రవాణా మరియు ప్యాకేజింగ్ యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో వివిధ లోపాలు అనివార్యంగా సంభవిస్తాయి.

ఉపరితల లోపాల కారణాలు మరియు తొలగింపు పద్ధతులు:

1. లేయరింగ్

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, కడ్డీ యొక్క ఉపరితలం చమురు మరియు దుమ్ముతో తడిసినది, లేదా ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ యొక్క ఫ్రంట్ ఎండ్ యొక్క పని భాగం బాగా ధరిస్తుంది, దీని వలన ఫ్రంట్ ఎండ్ యొక్క సాగే జోన్ చుట్టూ మురికి మెటల్ పేరుకుపోతుంది. సాగే జోన్ యొక్క స్లైడింగ్ ఉపరితలం వెలికితీత సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క అంచులోకి చుట్టబడినప్పుడు ఇది ఏర్పడుతుంది. ఇది సాధారణంగా ఉత్పత్తి యొక్క తోక చివరలో కనిపిస్తుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క మధ్య చివరలో లేదా ముందు భాగంలో కూడా కనిపించవచ్చు. అసమంజసమైన డై హోల్ ఏర్పాట్లు కూడా ఉన్నాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ లోపలి గోడకు చాలా దగ్గరగా ఉన్నాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ యొక్క అధిక దుస్తులు లేదా వైకల్యం మొదలైనవి ఉన్నాయి, ఇవి కూడా పొరలకు కారణం కావచ్చు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) కడ్డీ ఉపరితలం యొక్క పరిశుభ్రతను మెరుగుపరచండి.

2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు అచ్చు యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి మరియు తీవ్రంగా ధరించే మరియు సహనం లేని ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్‌ను వెంటనే భర్తీ చేయండి.

3) మోల్డ్ డిజైన్‌ను మెరుగుపరచండి మరియు డై హోల్ పొజిషన్‌ను ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ అంచు నుండి వీలైనంత దూరంగా చేయండి.

4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ యొక్క వ్యాసం మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క అంతర్గత వ్యాసం మధ్య వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించండి మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క లైనింగ్‌లో అవశేష మురికి మెటల్‌ను తగ్గించండి.

5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క లైనింగ్‌ను అలాగే ఉంచండి లేదా లైనింగ్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేయడానికి రబ్బరు పట్టీని ఉపయోగించండి.

6) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించిన తర్వాత, దానిని శుభ్రం చేయాలి మరియు కందెన నూనెను అనుమతించకూడదు.

2. బుడగలు లేదా పొట్టు

కారణం:

కారణం ఏమిటంటే, కడ్డీ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం వదులుగా ఉండటం, రంధ్రాలు మరియు అంతర్గత పగుళ్లు వంటి లోపాలను కలిగి ఉంటుంది లేదా నింపే దశలో ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది మరియు ఎగ్జాస్ట్ బాగా ఉండదు, దీని వలన లోహ ఉత్పత్తిలోకి గాలి లాగబడుతుంది. .

బుడగలు లేదా పొట్టుకు ఉత్పత్తి కారణాలు:

1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ ధరిస్తారు మరియు సహనం లేకుండా ఉన్నాయి.

2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ చాలా మురికిగా ఉంటాయి మరియు నూనె, తేమ, గ్రాఫైట్ మొదలైన వాటితో తడిసినవి;

3) కడ్డీ ఉపరితలంపై చాలా లోతైన పార గీతలు ఉన్నాయి; లేదా కడ్డీ ఉపరితలంపై రంధ్రాలు, పొక్కులు, వదులుగా ఉండే కణజాలం మరియు నూనె మరకలు ఉంటాయి. కడ్డీలో హైడ్రోజన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది;

4) మిశ్రమం స్థానంలో ఉన్నప్పుడు బారెల్ శుభ్రం చేయబడలేదు;

5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ కడ్డీ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది;

6) కడ్డీ పరిమాణం అనుమతించదగిన ప్రతికూల విచలనాన్ని మించిపోయింది;

7) కడ్డీ చాలా పొడవుగా ఉంది, చాలా వేగంగా నిండి ఉంటుంది మరియు కడ్డీ యొక్క ఉష్ణోగ్రత అసమానంగా ఉంటుంది;

8) డై హోల్ డిజైన్ అసమంజసమైనది. లేదా మిగిలిన పదార్థాలను సరిగ్గా కత్తిరించడం;

తొలగింపు పద్ధతి:

1) కడ్డీలోని రంధ్రాలు, వదులుగా ఉండటం, పగుళ్లు మరియు ఇతర లోపాల వంటి లోపాలను నివారించడానికి శుద్ధి, డీగ్యాసింగ్ మరియు కాస్టింగ్ స్థాయిని మెరుగుపరచండి;

2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ యొక్క సరిపోలే కొలతలను సహేతుకంగా రూపొందించండి; సాధనం అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి దాని పరిమాణాన్ని తరచుగా తనిఖీ చేయండి.

3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ సహనం లేకుండా ఉండకూడదు;

4) మిశ్రమం స్థానంలో ఉన్నప్పుడు, సిలిండర్ పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి;

5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు ఫిల్లింగ్ దశ యొక్క వేగాన్ని తగ్గించండి;

6) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్యాడ్ మరియు అచ్చు యొక్క సరళతను తగ్గించడానికి సాధనాలు మరియు కడ్డీల ఉపరితలాలను శుభ్రంగా, మృదువైన మరియు పొడిగా ఉంచండి;

7) కఠినమైన ఆపరేషన్, అవశేష పదార్థాల సరైన కటింగ్ మరియు పూర్తి ఎగ్జాస్ట్;

8) కడ్డీ గ్రేడియంట్ హీటింగ్ పద్ధతి కడ్డీ యొక్క తల ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా మరియు తోక ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. ఫిల్లింగ్ చేసినప్పుడు, తల మొదట వైకల్యం చెందుతుంది, మరియు సిలిండర్‌లోని గ్యాస్ క్రమంగా ప్యాడ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ గోడ మధ్య అంతరం ద్వారా విడుదల చేయబడుతుంది;

9) అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక వేగాన్ని నివారించడానికి తరచుగా పరికరాలు మరియు సాధనాలను తనిఖీ చేయండి;

10) సాధనం మరియు అచ్చును సహేతుకంగా రూపొందించండి మరియు తయారు చేయండి మరియు 1° నుండి 3° వరకు అంతర్గత వాలుతో గైడ్ రంధ్రాలు మరియు డైవర్టర్ రంధ్రాలను రూపొందించండి.

3. ఎక్స్‌ట్రాషన్ పగుళ్లు

కారణం:

పగుళ్లు సంభవించడం అనేది ఎక్స్ట్రాషన్ ప్రక్రియలో మెటల్ యొక్క ఒత్తిడి మరియు ప్రవాహానికి సంబంధించినది. ఉపరితల ఆవర్తన పగుళ్లను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, అచ్చు ఆకృతి యొక్క పరిమితులు మరియు సంపర్క రాపిడి ప్రభావం ఖాళీ ఉపరితలం యొక్క ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుంటుంది. ఉత్పత్తి మధ్యలో ప్రవాహ వేగం బాహ్య లోహం యొక్క ప్రవాహ వేగం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా బాహ్య లోహం అదనపు తన్యత ఒత్తిడికి లోబడి ఉంటుంది మరియు కేంద్రం అదనపు సంపీడన ఒత్తిడికి లోబడి ఉంటుంది. అదనపు ఒత్తిడి యొక్క తరం వికృతీకరణ జోన్‌లోని ప్రాథమిక ఒత్తిడి స్థితిని మారుస్తుంది, దీని వలన ఉపరితల పొర యొక్క అక్షసంబంధ పని ఒత్తిడి (ప్రాథమిక ఒత్తిడి మరియు అదనపు ఒత్తిడి యొక్క సూపర్‌పోజిషన్) తన్యత ఒత్తిడిగా మారవచ్చు. ఈ తన్యత ఒత్తిడి లోహం యొక్క అసలైన పగులు శక్తి పరిమితిని చేరుకున్నప్పుడు, లోపలికి విస్తరించే పగుళ్లు ఉపరితలంపై కనిపిస్తాయి, దాని ఆకారం వైకల్య జోన్ ద్వారా మెటల్ వేగానికి సంబంధించినది.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) మిశ్రమం కూర్పు పేర్కొన్న అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోండి, కడ్డీ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది, ప్లాస్టిసిటీలో తగ్గుదలకు కారణమయ్యే కడ్డీలోని మలినాలను తగ్గించండి మరియు అధిక మెగ్నీషియం మిశ్రమాలలో సోడియం కంటెంట్‌ను తగ్గించండి.

2) వివిధ హీటింగ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్పెసిఫికేషన్‌లను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థం మరియు లక్షణాల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

3) అచ్చు రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి, అచ్చు సైజింగ్ బెల్ట్ యొక్క పొడవును సముచితంగా పెంచండి మరియు క్రాస్-సెక్షన్ మూలల యొక్క ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి. ప్రత్యేకించి, అచ్చు వంతెన, టంకం స్టేషన్ చాంబర్ మరియు మూలలో వ్యాసార్థం యొక్క రూపకల్పన సహేతుకంగా ఉండాలి.

4) కడ్డీ యొక్క సజాతీయీకరణ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు మిశ్రమం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ మరియు ఏకరూపతను మెరుగుపరచండి.

5) పరిస్థితులు అనుమతించినప్పుడు, అసమాన వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి లూబ్రికేషన్ ఎక్స్‌ట్రాషన్, కోన్ డై ఎక్స్‌ట్రాషన్ లేదా రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ వంటి పద్ధతులను ఉపయోగించండి.

6) సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి సాధనాలు మరియు పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.

4. నారింజ పై తొక్క

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం ముతక ధాన్యాలు కలిగి ఉంటుంది. సాధారణంగా, ధాన్యాలు ముతకగా ఉంటాయి, అవి మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి. ముఖ్యంగా పొడుగు ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు ఈ రకమైన నారింజ తొక్క లోపం వచ్చే అవకాశం ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు:

నారింజ పై తొక్క లోపాలు సంభవించకుండా నిరోధించడానికి, ప్రధాన విషయం ఏమిటంటే సరైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వెలికితీత వేగాన్ని ఎంచుకోవడం మరియు పొడుగును నియంత్రించడం. కడ్డీ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు ముతక ధాన్యాలను నిరోధించండి.

5. డార్క్ స్పాట్స్

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే ప్రొఫైల్ యొక్క మందపాటి గోడల భాగం మరియు వేడి-నిరోధక భావన (లేదా గ్రాఫైట్ స్ట్రిప్) మధ్య సంపర్క బిందువు వద్ద శీతలీకరణ రేటు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఘన ద్రావణం ఏకాగ్రత ఇతర ప్రాంతాల కంటే గణనీయంగా తక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, అంతర్గత నిర్మాణం భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు ప్రదర్శన ముదురు రంగును చూపుతుంది.

తొలగింపు పద్ధతి:

ప్రధాన పద్ధతి డిశ్చార్జింగ్ టేబుల్ యొక్క శీతలీకరణను బలోపేతం చేయడం మరియు స్లైడింగ్ టేబుల్ మరియు కూలింగ్ బెడ్‌కు చేరుకున్నప్పుడు ఒకే చోట ఆగకుండా ఉండటం, తద్వారా ఉత్పత్తులు అసమాన శీతలీకరణ పరిస్థితులను మెరుగుపరచడానికి వివిధ స్థానాల్లో వేడి-నిరోధక అనుభూతిని కలిగి ఉంటాయి.

6. కణజాల చారలు

కారణం:

వెలికితీసిన భాగాల అసమాన నిర్మాణం మరియు కూర్పు కారణంగా, ఎక్స్‌ట్రాషన్ దిశలో బ్యాండ్ లాంటి పంక్తులు ఉత్పత్తులపై కనిపిస్తాయి. సాధారణంగా గోడ మందం మారే ప్రాంతాల్లో కనిపిస్తుంది. ఇది తుప్పు లేదా యానోడైజింగ్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. తుప్పు ఉష్ణోగ్రతలను మార్చినప్పుడు, బ్యాండింగ్ కొన్నిసార్లు అదృశ్యం కావచ్చు లేదా వెడల్పు మరియు ఆకృతిలో మారవచ్చు. కడ్డీ యొక్క అసమాన మాక్రోస్కోపిక్ లేదా మైక్రోస్ట్రక్చర్, కడ్డీ యొక్క తగినంత సజాతీయీకరణ లేదా వెలికితీసిన ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ కోసం సరికాని తాపన వ్యవస్థ కారణంగా కారణం.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) ముతక కడ్డీలను ఉపయోగించకుండా ఉండేందుకు కడ్డీని శుద్ధి చేయాలి.

2) అచ్చును మెరుగుపరచండి, గైడ్ కుహరం యొక్క తగిన ఆకారాన్ని ఎంచుకోండి మరియు గైడ్ కేవిటీ లేదా మోల్డ్ సైజింగ్ బెల్ట్‌ను కత్తిరించండి.

7. రేఖాంశ వెల్డింగ్ లైన్

కారణం:

ఇది ప్రధానంగా మెటల్ ప్రవాహం యొక్క వెల్డెడ్ భాగం మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ డైలో మెటల్ యొక్క ఇతర భాగాల మధ్య నిర్మాణ వ్యత్యాసం కారణంగా సంభవిస్తుంది. లేదా వెలికితీసే సమయంలో అచ్చు వెల్డింగ్ కుహరంలో తగినంత అల్యూమినియం సరఫరా లేకపోవడం వల్ల సంభవించవచ్చు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) స్ప్లిట్ కంబైన్డ్ అచ్చు యొక్క వంతెన నిర్మాణం మరియు వెల్డింగ్ కుహరం యొక్క రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి. స్ప్లిట్ రేషియోని సర్దుబాటు చేయడం వంటివి - స్ప్లిట్ హోల్ ఏరియా యొక్క నిష్పత్తి ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొడక్ట్ ఏరియా మరియు వెల్డింగ్ కేవిటీ డెప్త్.

2) నిర్దిష్ట ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, వెలికితీత ఉష్ణోగ్రత మరియు వెలికితీత వేగం మధ్య సమతుల్యతకు శ్రద్ధ వహించండి.

3) వెల్డింగ్ జాయింట్‌లో కందెనలు మరియు విదేశీ పదార్థాలను కలపకుండా ఉండటానికి ఉపరితలంపై నూనె మరకలతో కాస్టింగ్ చైన్‌లను ఉపయోగించవద్దు.

4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్‌పై నూనె వేయవద్దు మరియు వాటిని శుభ్రంగా ఉంచండి.

5) మిగిలిన పదార్థం యొక్క పొడవును తగిన విధంగా పెంచండి.

8. క్షితిజసమాంతర వెల్డింగ్ లైన్లు లేదా స్టాప్ మార్కులు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, నిరంతర వెలికితీత సమయంలో, అచ్చులోని మెటల్ కొత్తగా జోడించిన బిల్లెట్ యొక్క ఫ్రంట్ ఎండ్ మెటల్‌కు పేలవంగా వెల్డింగ్ చేయబడింది.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించడానికి ఉపయోగించే కత్తెర బ్లేడ్‌ను పదును పెట్టండి మరియు దాన్ని సరిదిద్దండి.

2) కందెన నూనె మరియు విదేశీ పదార్థం కలపకుండా నిరోధించడానికి బిల్లెట్ యొక్క చివరి ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి.

3) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు నెమ్మదిగా మరియు సమానంగా వెలికితీయండి.

4) సహేతుకంగా డిజైన్ చేయండి మరియు సాధనం అచ్చులు, అచ్చు పదార్థాలు, పరిమాణం సమన్వయం, బలం మరియు కాఠిన్యం ఎంచుకోండి.

9. గీతలు, గీతలు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఉత్పత్తులను స్లైడ్-అవుట్ టేబుల్ నుండి తుది ఉత్పత్తి సావింగ్ టేబుల్‌కు అడ్డంగా రవాణా చేసినప్పుడు, గట్టి వస్తువులు కూలింగ్ బెడ్ నుండి పొడుచుకు వచ్చి ఉత్పత్తులను స్క్రాచ్ చేస్తాయి. వాటిలో కొన్ని లోడ్ మరియు రవాణా సమయంలో సంభవిస్తాయి.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) మోల్డ్ సైజింగ్ బెల్ట్ నునుపైన మరియు శుభ్రంగా ఉండాలి మరియు అచ్చు ఖాళీ సాధనం కూడా మృదువైనదిగా ఉండాలి.

2) చిన్న పగుళ్లతో అచ్చులను ఉపయోగించకుండా అచ్చులను ఇన్స్టాల్ చేసేటప్పుడు జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. అచ్చు రూపకల్పన చేసేటప్పుడు ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థానికి శ్రద్ధ వహించండి.

3) మోల్డ్ వర్క్ బెల్ట్‌ను వెంటనే తనిఖీ చేసి పాలిష్ చేయండి. అచ్చు కాఠిన్యం ఏకరీతిగా ఉండాలి.

4) తరచుగా కూలింగ్ బెడ్ మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తి నిల్వ పట్టికను తనిఖీ చేయండి. ఉత్పత్తులను గోకడం నుండి హార్డ్ ప్రోట్రూషన్‌లను నిరోధించడానికి అవి మృదువుగా ఉండాలి. గైడ్ మార్గం సరిగ్గా సరళతతో ఉంటుంది.

5) లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి కంటే మృదువైన స్పేసర్లను ఉంచాలి మరియు రవాణా మరియు ట్రైనింగ్ సజావుగా మరియు జాగ్రత్తగా చేయాలి.

10. మెటల్ నొక్కడం

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, అచ్చు యొక్క ఖాళీ కత్తి స్థానం వద్ద ఉత్పత్తి చేయబడిన అల్యూమినా స్లాగ్ వెలికితీసిన ఉత్పత్తికి కట్టుబడి ఉంటుంది మరియు ఉత్సర్గ పట్టిక లేదా స్లైడ్ అవుట్ టేబుల్‌లోకి ప్రవహిస్తుంది మరియు రోలర్‌ల ద్వారా వెలికితీసిన పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపైకి నొక్కబడుతుంది. యానోడైజేషన్ సమయంలో, లోహం నొక్కిన చోట ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ లేదా ఇండెంటేషన్లు లేదా గుంటలు ఏర్పడవు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) సైజింగ్ బెల్ట్‌ను స్మూత్ చేయండి మరియు సైజింగ్ బెల్ట్ పొడవును తగ్గించండి.

2) సైజింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఖాళీ కత్తిని సర్దుబాటు చేయండి.

3) డై హోల్స్ యొక్క లేఅవుట్‌ను మార్చండి మరియు అల్యూమినా స్లాగ్‌ను నొక్కకుండా నిరోధించడానికి ఉత్పత్తి యొక్క ఫ్లాట్ ఉపరితలాన్ని కింద మరియు రోలర్‌లతో సంబంధంలో ఉంచకుండా ఉండటానికి ప్రయత్నించండి.

4) కడ్డీ యొక్క ఉపరితలం మరియు చివరలను శుభ్రం చేయండి మరియు కందెన నూనెలో మెటల్ షేవింగ్‌లను నివారించండి.

11. ఇతర ఉపరితల లోపాలు

కారణం:

1) ద్రవీభవన మరియు తారాగణం ప్రక్రియలో, రసాయన కూర్పు అసమానంగా ఉంటుంది, లోహ చేరికలు, రంధ్రాలు మరియు నాన్-మెటాలిక్ చేరికలతో, ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ లేదా మెటల్ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది.

2) వెలికితీత ప్రక్రియలో, ఉష్ణోగ్రత మరియు వైకల్యం అసమానంగా ఉంటాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, శీతలీకరణ అసమానంగా ఉంటుంది మరియు గ్రాఫైట్ మరియు నూనెతో సంబంధంలో నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది.

3) అచ్చు రూపకల్పన అసమంజసమైనది మరియు అచ్చు యొక్క పదునైన మూలల మధ్య మార్పు మృదువైనది కాదు. ఖాళీ కత్తి చాలా చిన్నది మరియు లోహాన్ని గీతలు చేస్తుంది, అచ్చు పేలవంగా ప్రాసెస్ చేయబడింది, బర్ర్స్ కలిగి ఉంటుంది మరియు మృదువైనది కాదు మరియు నైట్రైడింగ్ చికిత్స మంచిది కాదు. ఉపరితల కాఠిన్యం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు పని బెల్ట్ మృదువైనది కాదు.

4) ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియలో, స్నానపు ద్రవ సాంద్రత, ఉష్ణోగ్రత మరియు ప్రస్తుత సాంద్రత అసమంజసంగా ఉంటాయి మరియు యాసిడ్ తుప్పు లేదా క్షార తుప్పు చికిత్స ప్రక్రియ సరికాదు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) రసాయన కూర్పును నియంత్రించండి, కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి, శుద్దీకరణ, శుద్ధీకరణ మరియు సజాతీయీకరణను బలోపేతం చేయండి.

2) కడ్డీ సజాతీయీకరణ ప్రక్రియకు వేగవంతమైన శీతలీకరణ అవసరం.

3) ఏకరీతి వైకల్యాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు సహేతుకమైన కడ్డీ పొడవును ఉపయోగించడానికి ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

4) అచ్చు యొక్క రూపకల్పన మరియు తయారీ పద్ధతులను మెరుగుపరచండి, అచ్చు పని బెల్ట్ యొక్క కాఠిన్యాన్ని పెంచండి మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి.

5) నైట్రైడింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

6) యాసిడ్ తుప్పు లేదా క్షార తుప్పు సమయంలో ఉపరితలంపై ద్వితీయ నష్టం లేదా కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.

MAT అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ ద్వారా సవరించబడింది