అల్యూమినియం మిశ్రమం ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ మెటీరియల్స్ యొక్క ప్రధాన ఉపరితల లోపాలు మరియు వాటి తొలగింపు పద్ధతులు

అల్యూమినియం అల్లాయ్ ప్రొఫైల్స్ అనేక రకాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్లలో వస్తాయి, అనేక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, సంక్లిష్ట సాంకేతికతలు మరియు అధిక అవసరాలు ఉంటాయి. కాస్టింగ్, ఎక్స్‌ట్రూషన్, హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఫినిషింగ్, సర్ఫేస్ ట్రీట్‌మెంట్, స్టోరేజ్, ట్రాన్స్‌పోర్టేషన్ మరియు ప్యాకేజింగ్ యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో వివిధ లోపాలు అనివార్యంగా సంభవిస్తాయి.

ఉపరితల లోపాల కారణాలు మరియు తొలగింపు పద్ధతులు:

1. పొరలు వేయడం

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం నూనె మరియు ధూళితో తడిసినది, లేదా ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ యొక్క ముందు చివర పని చేసే భాగం బాగా అరిగిపోయి, ముందు చివర యొక్క ఎలాస్టిక్ జోన్ చుట్టూ మురికి లోహం పేరుకుపోతుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో ఎలాస్టిక్ జోన్ యొక్క స్లైడింగ్ ఉపరితలాన్ని ఉత్పత్తి యొక్క అంచులోకి చుట్టినప్పుడు ఇది ఏర్పడుతుంది. ఇది సాధారణంగా ఉత్పత్తి యొక్క తోక చివరలో కనిపిస్తుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది మధ్య చివరలో లేదా ఉత్పత్తి యొక్క ముందు భాగంలో కూడా కనిపించవచ్చు. ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ లోపలి గోడకు చాలా దగ్గరగా ఉన్న అసమంజసమైన డై హోల్ అమరికలు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ యొక్క అధిక దుస్తులు లేదా వైకల్యం మొదలైనవి కూడా ఉన్నాయి, ఇవి పొరలు ఏర్పడటానికి కూడా కారణం కావచ్చు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) ఇంగోట్ ఉపరితలం యొక్క శుభ్రతను మెరుగుపరచండి.

2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు అచ్చు యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించండి మరియు తీవ్రంగా అరిగిపోయిన మరియు తట్టుకోలేని ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్‌ను వెంటనే భర్తీ చేయండి.

3) అచ్చు డిజైన్‌ను మెరుగుపరచండి మరియు డై హోల్ పొజిషన్‌ను ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ అంచు నుండి వీలైనంత దూరంగా ఉంచండి.

4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ యొక్క వ్యాసం మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ లోపలి వ్యాసం మధ్య వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించండి మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ యొక్క లైనింగ్‌లోని అవశేష మురికి లోహాన్ని తగ్గించండి.

5) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ యొక్క లైనింగ్‌ను చెక్కుచెదరకుండా ఉంచండి లేదా లైనింగ్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేయడానికి గాస్కెట్‌ను ఉపయోగించండి.

6) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించిన తర్వాత, దానిని శుభ్రం చేయాలి మరియు లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌ను అనుమతించకూడదు.

2. బుడగలు లేదా పొట్టు

కారణం:

కారణం ఏమిటంటే, ఇంగోట్ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణంలో వదులుగా ఉండటం, రంధ్రాలు మరియు అంతర్గత పగుళ్లు వంటి లోపాలు ఉన్నాయి, లేదా ఫిల్లింగ్ దశలో ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది మరియు ఎగ్జాస్ట్ బాగా లేకపోవడం వల్ల లోహ ఉత్పత్తిలోకి గాలి లాగబడుతుంది.

బుడగలు లేదా పొట్టు రావడానికి ఉత్పత్తి కారణాలు:

1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ అరిగిపోయాయి మరియు సహనం లేదు.

2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ చాలా మురికిగా ఉన్నాయి మరియు నూనె, తేమ, గ్రాఫైట్ మొదలైన వాటితో తడిసినవి;

3) కడ్డీ ఉపరితలంపై చాలా లోతైన పార పొడవైన కమ్మీలు ఉన్నాయి; లేదా కడ్డీ ఉపరితలంపై రంధ్రాలు, బొబ్బలు, వదులుగా ఉన్న కణజాలం మరియు నూనె మరకలు ఉన్నాయి. కడ్డీలో హైడ్రోజన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది;

4) మిశ్రమ లోహాన్ని భర్తీ చేసేటప్పుడు బారెల్ శుభ్రం చేయబడలేదు;

5) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఇంగోట్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంది;

6) కడ్డీ పరిమాణం అనుమతించదగిన ప్రతికూల విచలనాన్ని మించిపోయింది;

7) కడ్డీ చాలా పొడవుగా ఉంది, చాలా త్వరగా నిండి ఉంటుంది మరియు కడ్డీ ఉష్ణోగ్రత అసమానంగా ఉంటుంది;

8) డై హోల్ డిజైన్ అసమంజసమైనది.లేదా మిగిలిన పదార్థాలను సరిగ్గా కత్తిరించడం;

తొలగింపు పద్ధతి:

1) రంధ్రాలు, వదులుగా ఉండటం, పగుళ్లు మరియు ఇంగోట్‌లోని ఇతర లోపాలు వంటి లోపాలను నివారించడానికి శుద్ధి, వాయువును తొలగించడం మరియు కాస్టింగ్ స్థాయిని మెరుగుపరచడం;

2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ యొక్క సరిపోలిక కొలతలను సహేతుకంగా డిజైన్ చేయండి; సాధనం అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి దాని పరిమాణాన్ని తరచుగా తనిఖీ చేయండి.

3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ సహనం లేకుండా ఉండకూడదు;

4) మిశ్రమ లోహాన్ని భర్తీ చేసేటప్పుడు, సిలిండర్‌ను పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి;

5) ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు ఫిల్లింగ్ దశ వేగాన్ని తగ్గించండి;

6) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్ మరియు అచ్చు యొక్క లూబ్రికేషన్‌ను తగ్గించడానికి టూల్స్ మరియు ఇంగోట్‌ల ఉపరితలాలను శుభ్రంగా, మృదువుగా మరియు పొడిగా ఉంచండి;

7) కఠినమైన ఆపరేషన్, అవశేష పదార్థాల సరైన కోత మరియు పూర్తి ఎగ్జాస్ట్;

8) ఇంగోట్ గ్రేడియంట్ హీటింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి ఇంగోట్ యొక్క హెడ్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా మరియు టెయిల్ ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటుంది. నింపేటప్పుడు, హెడ్ ముందుగా వైకల్యం చెందుతుంది మరియు సిలిండర్‌లోని వాయువు క్రమంగా ప్యాడ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ గోడ మధ్య అంతరం ద్వారా విడుదల అవుతుంది;

9) అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక వేగాన్ని నివారించడానికి పరికరాలు మరియు పరికరాలను తరచుగా తనిఖీ చేయండి;

10) టూలింగ్ మరియు అచ్చును సహేతుకంగా డిజైన్ చేసి తయారు చేయండి మరియు 1° నుండి 3° అంతర్గత వాలుతో గైడ్ రంధ్రాలు మరియు డైవర్టర్ రంధ్రాలను డిజైన్ చేయండి.

3. ఎక్స్‌ట్రూషన్ పగుళ్లు

కారణం:

పగుళ్లు ఏర్పడటం అనేది వెలికితీత ప్రక్రియలో లోహం యొక్క ఒత్తిడి మరియు ప్రవాహానికి సంబంధించినది. ఉపరితల ఆవర్తన పగుళ్లను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, అచ్చు ఆకారం యొక్క పరిమితులు మరియు సంపర్క ఘర్షణ ప్రభావం ఖాళీ ఉపరితలం యొక్క ప్రవాహానికి ఆటంకం కలిగిస్తాయి. ఉత్పత్తి మధ్యలో ప్రవాహ వేగం బయటి లోహం యొక్క ప్రవాహ వేగం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా బయటి లోహం అదనపు తన్యత ఒత్తిడికి లోనవుతుంది మరియు కేంద్రం అదనపు సంపీడన ఒత్తిడికి లోనవుతుంది. అదనపు ఒత్తిడి ఉత్పత్తి వైకల్య జోన్‌లో ప్రాథమిక ఒత్తిడి స్థితిని మారుస్తుంది, దీనివల్ల ఉపరితల పొర యొక్క అక్షసంబంధ పని ఒత్తిడి (ప్రాథమిక ఒత్తిడి మరియు అదనపు ఒత్తిడి యొక్క సూపర్‌పోజిషన్) తన్యత ఒత్తిడిగా మారవచ్చు. ఈ తన్యత ఒత్తిడి లోహం యొక్క వాస్తవ పగులు బలం పరిమితిని చేరుకున్నప్పుడు, లోపలికి విస్తరించే పగుళ్లు ఉపరితలంపై కనిపిస్తాయి, దాని ఆకారం వైకల్య జోన్ ద్వారా లోహం యొక్క వేగానికి సంబంధించినది.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) మిశ్రమం కూర్పు పేర్కొన్న అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి, కడ్డీ నాణ్యతను మెరుగుపరచండి, కడ్డీలోని ప్లాస్టిసిటీ తగ్గడానికి కారణమయ్యే మలినాలను తగ్గించండి మరియు అధిక మెగ్నీషియం మిశ్రమాలలో సోడియం కంటెంట్‌ను తగ్గించండి.

2) వివిధ తాపన మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్పెసిఫికేషన్‌లను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థం మరియు లక్షణాల ప్రకారం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

3) అచ్చు డిజైన్‌ను మెరుగుపరచండి, అచ్చు సైజింగ్ బెల్ట్ పొడవును తగిన విధంగా పెంచండి మరియు క్రాస్-సెక్షన్ మూలల ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి. ముఖ్యంగా, అచ్చు వంతెన, టంకం స్టేషన్ చాంబర్ మరియు మూల వ్యాసార్థం రూపకల్పన సహేతుకంగా ఉండాలి.

4) కడ్డీ యొక్క సజాతీయీకరణ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు మిశ్రమం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ మరియు ఏకరూపతను మెరుగుపరచండి.

5) పరిస్థితులు అనుమతించినప్పుడు, అసమాన వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి లూబ్రికేషన్ ఎక్స్‌ట్రూషన్, కోన్ డై ఎక్స్‌ట్రూషన్ లేదా రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ వంటి పద్ధతులను ఉపయోగించండి.

6) సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి పరికరాలు మరియు పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.

4. నారింజ తొక్క

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం ముతక ధాన్యాలను కలిగి ఉంటుంది. సాధారణంగా, ధాన్యాలు ముతకగా ఉంటే, అవి మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి. ముఖ్యంగా పొడుగు పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, ఈ రకమైన నారింజ తొక్క లోపం సంభవించే అవకాశం ఉంది.

నివారణ పద్ధతులు:

నారింజ తొక్క లోపాలు సంభవించకుండా నిరోధించడానికి, ప్రధాన విషయం ఏమిటంటే తగిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని ఎంచుకోవడం మరియు పొడుగును నియంత్రించడం. కడ్డీ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు ముతక ధాన్యాలను నిరోధించండి.

5. నల్ల మచ్చలు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ప్రొఫైల్ యొక్క మందపాటి గోడల భాగం మరియు వేడి-నిరోధక ఫెల్ట్ (లేదా గ్రాఫైట్ స్ట్రిప్) మధ్య కాంటాక్ట్ పాయింట్ వద్ద శీతలీకరణ రేటు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఘన ద్రావణ సాంద్రత ఇతర చోట్ల కంటే గణనీయంగా తక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, అంతర్గత నిర్మాణం భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు ప్రదర్శన ముదురు రంగును చూపుతుంది.

తొలగింపు పద్ధతి:

ప్రధాన పద్ధతి ఏమిటంటే, డిశ్చార్జింగ్ టేబుల్ యొక్క శీతలీకరణను బలోపేతం చేయడం మరియు స్లైడింగ్ టేబుల్ మరియు కూలింగ్ బెడ్‌ను చేరుకున్నప్పుడు ఒకే చోట ఆగకుండా ఉండటం, తద్వారా ఉత్పత్తులు వేర్వేరు స్థానాల్లో వేడి-నిరోధక ఫెల్ట్‌తో సంబంధంలో ఉండి అసమాన శీతలీకరణ పరిస్థితులను మెరుగుపరచగలవు.

6. కణజాల చారలు

కారణం:

ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ భాగాల అసమాన నిర్మాణం మరియు కూర్పు కారణంగా, ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ దిశలో బ్యాండ్ లాంటి రేఖలు ఉత్పత్తులపై కనిపిస్తాయి. సాధారణంగా గోడ మందం మారే ప్రాంతాలలో ఇది కనిపిస్తుంది. దీనిని తుప్పు లేదా అనోడైజింగ్ ద్వారా నిర్ణయించవచ్చు. తుప్పు ఉష్ణోగ్రతలను మార్చేటప్పుడు, బ్యాండింగ్ కొన్నిసార్లు అదృశ్యం కావచ్చు లేదా వెడల్పు మరియు ఆకారంలో మారవచ్చు. దీనికి కారణం ఇంగోట్ యొక్క అసమాన మాక్రోస్కోపిక్ లేదా మైక్రోస్ట్రక్చర్, ఇంగోట్ యొక్క తగినంత సజాతీయీకరణ లేదా ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ కోసం తప్పు తాపన వ్యవస్థ.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) ముతక ధాన్యపు కడ్డీలను ఉపయోగించకుండా ఉండటానికి కడ్డీని శుద్ధి చేయాలి.

2) అచ్చును మెరుగుపరచండి, గైడ్ కుహరం యొక్క తగిన ఆకారాన్ని ఎంచుకోండి మరియు గైడ్ కుహరం లేదా అచ్చు సైజింగ్ బెల్ట్‌ను కత్తిరించండి.

7. లాంగిట్యూడినల్ వెల్డింగ్ లైన్

కారణం:

ఇది ప్రధానంగా మెటల్ ఫ్లో యొక్క వెల్డింగ్ భాగం మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ డైలోని మెటల్ యొక్క ఇతర భాగాల మధ్య నిర్మాణ వ్యత్యాసం వల్ల సంభవిస్తుంది. లేదా ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో అచ్చు వెల్డింగ్ కుహరంలో తగినంత అల్యూమినియం సరఫరా లేకపోవడం వల్ల సంభవించవచ్చు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) స్ప్లిట్ కంబైన్డ్ అచ్చు యొక్క వంతెన నిర్మాణం మరియు వెల్డింగ్ కుహరం రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి. స్ప్లిట్ నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయడం - స్ప్లిట్ హోల్ ప్రాంతం యొక్క నిష్పత్తిని ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తి ప్రాంతానికి సర్దుబాటు చేయడం మరియు వెల్డింగ్ కుహరం లోతు వంటివి.

2) ఒక నిర్దిష్ట ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మధ్య సమతుల్యతకు శ్రద్ధ వహించండి.

3) వెల్డింగ్ జాయింట్‌లో లూబ్రికెంట్లు మరియు విదేశీ పదార్థాలు కలవకుండా ఉండటానికి ఉపరితలంపై నూనె మరకలు ఉన్న కాస్టింగ్ గొలుసులను ఉపయోగించవద్దు.

4) ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్‌పై నూనె రాయకండి మరియు వాటిని శుభ్రంగా ఉంచండి.

5) మిగిలిన పదార్థం యొక్క పొడవును తగిన విధంగా పెంచండి.

8. క్షితిజ సమాంతర వెల్డింగ్ లైన్లు లేదా స్టాప్ మార్కులు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, నిరంతర వెలికితీత సమయంలో, అచ్చులోని లోహం కొత్తగా జోడించిన బిల్లెట్ యొక్క ముందు భాగంలోని లోహానికి పేలవంగా వెల్డింగ్ చేయబడుతుంది.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) మిగిలిన పదార్థాన్ని కత్తిరించడానికి ఉపయోగించే కత్తెర బ్లేడ్‌ను పదును పెట్టి దాన్ని సరిచేయండి.

2) లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ మరియు విదేశీ పదార్థాలు కలవకుండా నిరోధించడానికి బిల్లెట్ చివరి ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి.

3) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు నెమ్మదిగా మరియు సమానంగా ఎక్స్‌ట్రూడ్ చేయండి.

4) సాధన అచ్చులు, అచ్చు పదార్థాలు, పరిమాణ సమన్వయం, బలం మరియు కాఠిన్యాన్ని సహేతుకంగా రూపొందించి ఎంచుకోండి.

9. గీతలు, గీతలు

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఉత్పత్తులను స్లయిడ్-అవుట్ టేబుల్ నుండి తుది ఉత్పత్తి సావింగ్ టేబుల్‌కు అడ్డంగా రవాణా చేసినప్పుడు, గట్టి వస్తువులు కూలింగ్ బెడ్ నుండి పొడుచుకు వచ్చి ఉత్పత్తులను గీతలు పడతాయి. వాటిలో కొన్ని లోడింగ్ మరియు రవాణా సమయంలో సంభవిస్తాయి.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) అచ్చు సైజింగ్ బెల్ట్ నునుపుగా మరియు శుభ్రంగా ఉండాలి మరియు అచ్చు ఖాళీ సాధనం కూడా నునుపుగా ఉండాలి.

2) చిన్న పగుళ్లు ఉన్న అచ్చులను ఉపయోగించకుండా ఉండటానికి అచ్చులను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. అచ్చును రూపొందించేటప్పుడు ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థంపై శ్రద్ధ వహించండి.

3) అచ్చు వర్క్ బెల్ట్‌ను వెంటనే తనిఖీ చేసి పాలిష్ చేయండి.అచ్చు కాఠిన్యం ఏకరీతిగా ఉండాలి.

4) కూలింగ్ బెడ్ మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తి నిల్వ పట్టికను తరచుగా తనిఖీ చేయండి. ఉత్పత్తులను గీతలు పడకుండా గట్టి పొడుచుకు రాకుండా ఉండటానికి అవి మృదువుగా ఉండాలి. గైడ్ పాత్‌ను సరిగ్గా లూబ్రికేట్ చేయవచ్చు.

5) లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి కంటే మృదువైన స్పేసర్‌లను ఉంచాలి మరియు రవాణా మరియు లిఫ్టింగ్ సజావుగా మరియు జాగ్రత్తగా చేయాలి.

10. మెటల్ నొక్కడం

కారణం:

ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, అచ్చు యొక్క ఖాళీ కత్తి స్థానంలో ఉత్పత్తి అయ్యే అల్యూమినా స్లాగ్ ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తికి కట్టుబడి ఉండి డిశ్చార్జ్ టేబుల్ లేదా స్లయిడ్ అవుట్ టేబుల్‌లోకి ప్రవహిస్తుంది మరియు రోలర్‌ల ద్వారా ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ మెటీరియల్ యొక్క ఉపరితలంపైకి నొక్కబడుతుంది. యానోడైజేషన్ సమయంలో, లోహాన్ని నొక్కిన చోట ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ లేదా ఇండెంటేషన్లు లేదా గుంటలు ఏర్పడవు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) సైజింగ్ బెల్ట్‌ను స్మూత్ చేయండి మరియు సైజింగ్ బెల్ట్ పొడవును తగ్గించండి.

2) సైజింగ్ బెల్ట్ యొక్క ఖాళీ కత్తిని సర్దుబాటు చేయండి.

3) డై హోల్స్ యొక్క లేఅవుట్‌ను మార్చండి మరియు అల్యూమినా స్లాగ్‌ను లోపలికి నొక్కకుండా నిరోధించడానికి ఉత్పత్తి యొక్క చదునైన ఉపరితలాన్ని కింద మరియు రోలర్‌లతో సంబంధంలో ఉంచకుండా ఉండటానికి ప్రయత్నించండి.

4) ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితలం మరియు చివరలను శుభ్రం చేయండి మరియు లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్‌లో మెటల్ షేవింగ్‌లను నివారించండి.

11. ఇతర ఉపరితల లోపాలు

కారణం:

1) ద్రవీభవన మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో, రసాయన కూర్పు అసమానంగా ఉంటుంది, లోహ చేరికలు, రంధ్రాలు మరియు లోహేతర చేరికలతో, ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ లేదా లోహం యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది.

2) ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో, ఉష్ణోగ్రత మరియు వైకల్యం అసమానంగా ఉంటాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, శీతలీకరణ అసమానంగా ఉంటుంది మరియు గ్రాఫైట్ మరియు నూనెతో సంబంధంలో నిర్మాణం అసమానంగా ఉంటుంది.

3) అచ్చు డిజైన్ అసమంజసమైనది మరియు అచ్చు యొక్క పదునైన మూలల మధ్య పరివర్తన మృదువైనది కాదు. ఖాళీ కత్తి చాలా చిన్నది మరియు లోహాన్ని గీతలు చేస్తుంది, అచ్చు పేలవంగా ప్రాసెస్ చేయబడింది, బర్ర్స్ కలిగి ఉంటుంది మరియు మృదువైనది కాదు మరియు నైట్రైడింగ్ చికిత్స మంచిది కాదు. ఉపరితల కాఠిన్యం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు వర్క్ బెల్ట్ మృదువైనది కాదు.

4) ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియలో, స్నానపు ద్రవ సాంద్రత, ఉష్ణోగ్రత మరియు ప్రస్తుత సాంద్రత అసమంజసమైనవి మరియు ఆమ్ల తుప్పు లేదా క్షార తుప్పు చికిత్స ప్రక్రియ సరికాదు.

తొలగింపు పద్ధతి:

1) రసాయన కూర్పును నియంత్రించండి, కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి, శుద్దీకరణ, శుద్ధీకరణ మరియు సజాతీయీకరణను బలోపేతం చేయండి.

2) ఇంగోట్ సజాతీయీకరణ ప్రక్రియకు వేగవంతమైన శీతలీకరణ అవసరం.

3) ఏకరీతి వైకల్యాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు సహేతుకమైన ఇంగోట్ పొడవును ఉపయోగించడానికి ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వేగాన్ని సహేతుకంగా నియంత్రించండి.

4) అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ పద్ధతులను మెరుగుపరచడం, అచ్చు వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క కాఠిన్యాన్ని పెంచడం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించడం.

5) నైట్రైడింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

6) ఆమ్ల తుప్పు లేదా క్షార తుప్పు సమయంలో ఉపరితలంపై ద్వితీయ నష్టం లేదా కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి.

MAT అల్యూమినియం నుండి మే జియాంగ్ ద్వారా సవరించబడింది.